اخبار فناوری

فلوئوروالاستومر Viton در سال 1957 برای رفع نیاز صنعت هوافضا به یک الاستومر آب بندی فشار بالا معرفی شد. از آن زمان، استفاده از فلورالاستومرهای Viton به سرعت در بسیاری از صنایع دیگر، به ویژه در صنایع خودروسازی، مایعات، برق، لوازم خانگی و شیمیایی گسترش یافته است. Viton برای بیش از 40 سال عملکرد ثابت شده در محیط های شیمیایی بسیار خورنده و شدید شناخته شده است. دمای بالا

الاستومرهای فلوئور معروف به FKM (با نام تجاری Wyton) در استانداردهای ASTM و FPM در استانداردهای ISO.

مارک های Viton: Viton®، Fluorel®، Technoflon®، Dai-El

نام های رایج: Viton، fluoroelastomer، fluorocarbon، CFM، FKM، در اروپا FPM.

نام شیمیایی: هگزافلوئوروپلیمر وینیلیدین فلوراید

رنگ های ویتون: سیاه، سفید، سبز، زرد، قهوه ای، قرمز، نارنجی

محدودیت های وایتون
مایعات و کتون های Skydrol (MEK و استون)
آمین ها و آمونیاک بی آب.
اترها و استرهای مولکولی کم، اسید هیدروفلوئوریک یا کلروسولفونیک داغ و اسیدهای آلی کم مولکولی (اسید فرمیک و استیک).حلال های قطبی، حلال های آلی با وزن مولکولی کم و روغن ترمز مبتنی بر گلیکول
FKM Viton عموماً برای کاربردهایی که در معرض آب داغ، بخار، حلال‌های قطبی، اترها و استرها با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز مبتنی بر گلیکول، یا اسیدهای هیدروفلوئوریک و کلروسولفونیک داغ هستند توصیه نمی‌شود.

مزایای وایتون
پایداری حرارتی ویژه
طول عمر بالای 200 درجه سانتیگراد
مقاومت عالی در برابر اسیدها، سوخت‌ها، روغن‌ها و چربی‌های معدنی و گیاهی، هیدروکربن‌های آلیفاتیک، معطر و کلردار، سیالات هیدرولیک غیرقابل اشتعال (HFD) و بسیاری از حلال‌های آلی و مواد شیمیایی.
مقاومت عالی در برابر فرسایش و ازن.
نفوذپذیری گاز کم، نقطه ضعف فشار کم
مقاومت در برابر درجه حرارت عالی
پایداری شیمیایی بالا
مقاومت بسیار خوب در رسانه های غیر قطبی

محدوده حرارتی
محدوده دمایی ذکر شده فقط برای سرویس هوای خشک تقریبی است و نباید برای تعیین مشخصات طراحی یا محدودیت دمای نهایی استفاده شود. محدوده دمای واقعی نهایی وایتون تا حد زیادی به نوع قطعه، پیکربندی سخت افزار، نیروهای اعمال شده، رسانه تماس، اثرات فشار حرارتی و چرخشی و سایر عوامل بستگی دارد.کاربرد محصول
فلوروکربن Viton FKM باید برای استفاده در هواپیماها، خودروها و سایر وسایل مکانیکی که به حداکثر مقاومت در دماهای بالا و در برابر بسیاری از سیالات نیاز دارند در نظر گرفته شود. Viton FKM/FPM در برابر روغن‌ها و چربی‌های معدنی، آلیفاتیک، معطر و همچنین در برابر برخی هیدروکربن‌های کلردار، بنزین، سوخت دیزل، روغن‌های سیلیکون و چربی‌ها مقاوم است. مناسب برای کاربردهای خلاء بالا بسیاری از ترکیبات فلوئوروکربن دارای بالاترین نرخ انقباض قالب هستند، قالب برای محصولات فلوروکربنی معمولاً با قالب های نیتریل متفاوت است.

فرآیند شیمیایی و پالایش نفت: این محصول برای واشرهای آب بندی مکانیکی، قطعات وایتون در آب بندی های مکانیکی، پمپ ها، راکتورها، میکسرها، محفظه های کمپرسور، شیرها، گیج ها و سایر تجهیزات استفاده می شود. معمولاً به عنوان صندلی، مهر و موم نخ، دیافراگم و واشر استفاده می شود.
ابزارهای تجزیه و تحلیل و فرآیند: جداکننده ها، دیافراگم ها، اتصالات استوانه ای، حلقه ها، واشرها و غیره.
تولید نیمه هادی
غذا و دارو
حمل و نقل هوایی و هوانوردی

رتبه بندی محصول در دسترس است

خانواده الاستومر Viton شامل کوپلیمرها یا ترپلیمرهای تترافلوئورواتیلن (TFE)، وینیلیدین فلوراید (VDF) و هگزافلوئوروپروپیلن (HFP)، هگزافلوئوروپروپیلن (HFP) و وینیلیدین فلوراید (VDF یا VF2) و پرفلوئورومتریل وینیل VEPM است.

1- مهر و موم های عمومی، روان کننده ها و سوخت های هوانوردی و اتومبیل های درجه یک (دی پلیمرهای VF2/HFP).مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 66%.

2- کلاس B (تری پلیمرها (VF2/HFP/TFE) در تأسیسات و کارخانجات تولید مواد شیمیایی، واشر و آب بند در تاسیسات نیروگاهی، میزان اسمی فلوئور در پلیمر: 68 درصد.

3-کلاس F (تری پلیمرهای VF2/HFP/TFE) سوخت های اکسیژن دار خودرو، اسیدهای معدنی آبی غلیظ، آب، بخار. مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 70%.

4- گریدهای ویژه شامل GLT، GBLT، GFLT و Viton Extreme (TFE Propylene & Ethylene TFE/PMVE Copolymers) محیط های شیمیایی بسیار خاص، مهرهای مخصوص، اکتشاف نفت و خودرو

یکی از مهم ترین جهت گیری ها در متالورژی مدرن، بهبود کیفیت محصول با نرخ نسبتا پایین افزایش تولید است. به عبارت دیگر اولویت تولید مصالح سازه ای با مصرف فلز کمتر، اما با خواص مکانیکی بالا است. لازم به ذکر است که این امر تنها با ترکیب فروآلیاژهای مختلف مانند فرومنگنز، فروسیلیس، فروسیلیکو منگنز و ... با آلیاژ مورد نظر محقق می شود. یکی از موثرترین و رایج ترین انواع این فروآلیاژها، فروآلیاژ فروتیتانیوم است.

فروتیتانیوم فروآلیاژی متشکل از تیتانیوم و آهن است که حداقل سهم وزنی تیتانیوم 20 درصد و حداکثر آن 75 درصد است. لازم به ذکر است که فروتیتانیوم از ذوب یا احیا به دست می آید و همچنین ممکن است حاوی آلومینیوم، مس، سیلیکون و مقداری ناخالصی در مقادیر کم باشد. بسته به ناخالصی های موجود در فرو تیتانیوم، این محصول در چندین گرید مختلف از جمله گریدهای Fti25، Fti70S05، Fti30، Fti70S08، Fti70S1، Fti70S05Sn03، Fti57S7 و Fti35S8 به بازار جهانی عرضه می شود.
لازم به توضیح است که مطابق با مجموعه ای که توسط استاندارد دولتی تعیین شده است، شش کلاس اصلی فرو تیتانیوم وجود دارد که محتوای تیتانیوم آنها می تواند از 28 تا 75 درصد متغیر باشد.همچنین بسته به اندازه ذرات فروتیتانیوم، این کیفیت ها دارای حداقل اندازه 3.2 میلی متر و حداکثر اندازه 50-200 میلی متر هستند. فروتیتان را می توان در قطعاتی که وزن آنها بیش از 15 کیلوگرم نباشد به دست مصرف کنندگان رساند.

ترکیب فروتیتانیوم
فرو تیتانیوم فروآلیاژی است که جزء اصلی آن تیتانیوم است. سایر عناصر شیمیایی آن آلومینیوم، سیلیسیم، کربن، فسفر، گوگرد، مس، تنگستن، مولیبدن و قلع است. در واقع فروتیتانیوم گروهی از فروآلیاژهایی است که برای آلیاژسازی و اکسید زدایی فولاد استفاده می شود و ترکیب این فروآلیاژ از 35 یا بیشتر از 60 درصد تیتانیوم، 1-7 درصد آلومینیوم، 1-4.5 درصد سیلیکون، تا 3 درصد مس تشکیل شده است. و بقیه ترکیبات آهن و سایر ناخالصی ها (مانند کربن، فسفر، گوگرد و غیره) است.

لازم به توضیح است که آلومینیوم، سیلیکون و مس به صورت ترکیبی از اجزای نامطلوب اما اجتناب ناپذیر هستند. توجه داشته باشید که آلیاژهای حاوی 65-78 درصد تیتانیوم از آلیاژ کردن ضایعات تیتانیوم یا اسفنج تیتانیوم با ضایعات فولاد در کوره های القایی به دست می آیند.

مزایای فروتیتانیوم
برای تولید فولادهای ابزار پرسرعت از فرو تیتانیوم تولید شده بر اساس استانداردهای تکنولوژیکی استفاده می شود.از مهمترین مزایای فروتیتان می توان به موارد زیر اشاره کرد:

قیمت نسبتا پایین
نقطه ذوب کاهش می یابد.
جذب تیتانیوم را تسهیل می کند.
بهبود خواص مکانیکی آلیاژ
جوش پذیری را تا حد زیادی بهبود بخشید
افزایش خاصیت ضد خوردگی

ماهیت و کاربرد فروتیتانیوم
فرو تیتانیوم فروآلیاژی از آهن و تیتانیوم با 10-20 درصد آهن و 45-75 درصد تیتانیوم و گاهی مقدار کمی کربن است. لازم به ذکر است که تیتانیوم با گوگرد، کربن، اکسیژن و نیتروژن بسیار واکنش پذیر است و ترکیبات نامحلول ایجاد می کند و آنها را به سرباره خشک تبدیل می کند و از این نظر برای اکسید زدایی و گاهی برای گوگردزدایی و نیترات زدایی در تولید فولاد استفاده می شود. روند. و چدن بسیار بارور است. در تولید فولاد، افزودن تیتانیوم فلزی با ساختار دانه ریزتر تولید می کند.
لازم به توضیح است که مهمترین کاربرد فرو تیتانیوم مربوط به کاربرد در فرآیند آلیاژسازی فولاد به ویژه در تولید قطعات حیاتی و همچنین در تولید الکترودهای جوشکاری می باشد. در واقع به دلیل خواص فرو تیتانیوم، استفاده از آن در فرآیند فولادسازی، فولاد نهایی را در برابر خوردگی بسیار مقاوم می کند. و دقیقاً به دلیل این خاصیت، اغلب از فرو تیتانیوم برای تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود.علاوه بر این، این آلیاژ در فرآیند ذوب حساس ترین فولادهای ساختاری به منظور اکسید زدایی و گاززدایی نهایی استفاده می شود. از فروتیتانیوم برای ساخت الکترودهای جوشکاری نیز استفاده می شود.

به عبارت دیگر، فرو تیتانیوم به طور گسترده برای آلیاژسازی فولاد، گاززدایی و اکسیداسیون استفاده می شود. مهمترین ویژگی فولادهای حاوی فروتیتانیوم خواص مکانیکی بسیار بالا است. شایان ذکر است که فرو تیتانیوم کربن را به کاربید تیتانیوم متصل می کند و در نتیجه جوش پذیری فولاد و مقاومت در برابر خوردگی آن را بهبود می بخشد. علاوه بر این، پودر فروتیتانیوم را می توان به عنوان سوخت در برخی از مخلوط های پیروتکنیک استفاده کرد. (آلومینا چیست؟)

اهداف استفاده از فروتیتانیوم
به لطف توسعه سریع متالورژی، امروزه صنعت فولاد مدرن تعدادی محصولات پیشرفته تر تولید می کند. برای جذب بهتر مواد افزودنی مفید توسط فولاد مذاب، از فروآلیاژهای مختلفی مانند فرو تیتانیوم در متالورژی مدرن استفاده می شود. لازم به توضیح است که فروتیتانیوم یک آلیاژ میانی است. در تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود. هنگامی که فروتیتانیوم به فولاد اضافه می شود، فولاد مورد نظر خواص ویژه ای پیدا می کند و در برابر خوردگی مقاوم می شود.هنگام آلیاژ کردن یک تن فولاد، مصرف تیتانیوم بسیار کمی در حدود 0.5-2٪ مورد نیاز است. مهمترین اهداف استفاده از فروتیتان در متالورژی را می توان به شرح زیر بیان کرد:

فروتیتانیوم در متالورژی برای اکسید زدایی و آلیاژسازی فولاد و همچنین در تولید الکترودهای جوشکاری و قطعات با الزامات کیفی ویژه استفاده می شود.
استفاده از تیتانیوم در تولید فولاد ضد زنگ و فولاد مقاوم در برابر حرارت، امکان بدست آوردن کاربید تیتانیوم را فراهم می کند، جایی که خواص بهبود یافته بخش کربن به طور کامل آشکار می شود. در نتیجه، شاخص جوش پذیری و مقاومت به خوردگی آلیاژها به طور قابل توجهی افزایش می یابد
تیتانیوم یک فلز بسیار نسوز است، بنابراین افزودن آن به کوره فولادسازی به شکل خالص آن مستلزم هزینه های انرژی بالا و مصرف بالای مواد پرکننده است.
کاهش زمان ذوب، کاهش شدت انرژی فرآیند، صرفه جویی در مواد دخیل در تولید و بهبود کیفیت محصول نهایی را می توان از مهمترین مزایای افزودن فرو تیتانیوم به فرآیند تولید فولاد دانست.

تولید فرو تیتانیوم
تولید فرو تیتانیوم به دو صورت انجام می شود. روش اول روش آلومینوترمیک خارج از کوره است که شامل ذوب کنسانتره ایلمنیت و ضایعات تیتانیوم است.خروجی این فرآیند تولید فروتیتانیوم با درصد کمی تیتانیوم است. روش دیگر همجوشی ضایعات آهن و تیتانیوم در کوره الکتریکی است که فرو تیتانیوم با درصد بالایی از تیتانیوم تولید می شود.

به عبارت دیگر آلیاژی حاوی ۲۰ تا ۴۰ درصد تیتانیوم از کنسانتره ایلمنیت به روش آلومینوترمیک به دست می آید. در اینجا آلومینیوم به عنوان یک عامل کاهش دهنده آهن و تیتانیوم عمل می کند. در حالی که فروتیتانیوم با محتوای 65 تا 78 درصد تیتانیوم از آلیاژ اسفنج تیتانیوم یا قراضه تیتانیوم با ضایعات فولاد در کوره های القایی تولید می شود. در واقع این فرو تیتانیوم از مخلوط کردن ضایعات اسفنج و تیتانیوم با آهن و ذوب آنها در کوره القایی تهیه می شود.

لطفا توجه داشته باشید که قطعات فرو تیتانیوم نباید حاوی سرباره باشند و با ماسه و سایر مواد روی سطح و قسمت شکسته آلوده باشند! در عوض، فقط وجود یک فیلم اکسید و آثاری از مواد غیر چسبنده مجاز است.

فروسیلیس ترکیبی از سیلیکون، آهن و چند عنصر دیگر است. میزان سیلیکون موجود در این ماده بین 10 تا 90 درصد است و بقیه آن آهن است. فروسیلیس کاربردهای زیادی به خصوص در صنعت فولاد دارد. به عنوان مثال، به عنوان یک عامل کاهش دهنده اکسیژن استفاده می شود و ساختارهای نشکن در چدن ایجاد می کند.

فرآیند تولید این ماده اولیه در کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی در دمای بالای 2500 درجه سانتیگراد انجام می شود. فروسیلیس که به نام فروسیلیس نیز شناخته می شود. این یک ماده خاکستری جامد است. این ماده اولیه بو ندارد و در صورت استنشاق می تواند برای سلامتی انسان مضر باشد.

فروسیلیس چیست؟
کاربردهای فروسیلیس در صنایع مختلف
فروسیلیس به دلیل کاربردهایش. جایگاه خود را در صنایع مختلف تثبیت کرده است. از این ماده اولیه در صنایع ریخته گری فولاد، جوشکاری و متالورژی استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیس در صنایع فولاد و ریخته گری
فروسیلیس یکی از محصولات پرکاربرد در صنعت ریخته گری است. این محصول اغلب به عنوان تسریع کننده جوانه زنی اضافه می شود. به طور گسترده در ریخته گری چدن استفاده می شود.از طرفی برای تولید گرافیت های مختلف به این فولاد نیاز دارید.

کاربرد فروسیلیس در متالورژی
متالورژی صنعتی است که به تولید و ساخت قطعات فلزی کامپوزیت، ماشینکاری، جوشکاری و غیره می پردازد. فروسیلیس یکی از مهمترین اجزای چدن یا فولاد آلیاژی است و در فولادهای نسوز کاربرد دارد. از سوی دیگر، این محصول برای فرآوری بسیاری از مواد معدنی مورد نیاز است.

خواص شیمیایی سیلیکات آهن چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس 1290 درجه سانتیگراد تا 1390 درجه سانتیگراد و نقطه جوش حدود 2355 درجه سانتیگراد است. ماده خام در نزدیکی آب واکنش نشان می دهد و گاز هیدروژن آزاد می کند. همچنین مغناطیسی است و مقاومت بالایی در برابر خوردگی نشان می دهد.
کاربرد فروسیلیس در صنعت جوشکاری
صنعت جوشکاری یکی از پرطرفدارترین صنایع برای خرید و استفاده از این ماده اولیه است. در این صنعت از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می کنند. الکترودها نقش مهمی در جوشکاری دارند.

از طرف دیگر فروسیلیس انتخاب خوبی برای پوشش محسوب می شود. سیم ها و میله های جوشکاری باید روکش شوند، فروسیلیس خوب است.کاربردهای فروسیلیس در صنایع مختلف چیست؟
در صنعت ریخته گری از این محصول به عنوان عامل جوانه زنی استفاده می کنند. در زمینه متالورژی، این محصول در ساخت قطعات فلزی مصنوعی، ماشینکاری، جوشکاری و غیره استفاده می شود. در جوشکاری از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می کنند.

خواص سیلیکات آهن
روش تولید فروسیلیس
تولید فروسیلیس کار آسانی نیست و نیازمند به روزترین تجهیزات، کیفیت و دانش بالایی است. تولید این ماده نیاز به کوره با دمای بالا دارد. البته بیشتر اوقات این کار با استفاده از قوس الکتریکی یا کوره القایی انجام می شود. آنها مواد خام را به نسبت های لازم وارد کوره می کنند. سپس در دمای بالا ذوب می شوند. پس از این مرحله ترکیب مذاب به دست آمده از قیف مخصوص کشیده شده و به دستگاه ریخته گری منتقل می شود. در دستگاه ریخته گری، فروسیلیس مذاب شکل می گیرد و پس از سرد شدن توسط سنگ شکن قطعه قطعه می شود.

در تولید این ماده سیلیکونی، مواد حاوی آهن و مواد بازیافتی دخالت دارند. کوارتز و کوارتزیت مهمترین منابع سیلیکون هستند که 97 درصد آن سیلیکون است.عملیات بازسازی این محصول در کوره با استفاده از کربن انجام می شود. این کربن نیز توسط کک یا زغال سنگ تامین می شود.

تولید سنگ معدن فروسیلیس
نکته مهم دیگری که برای تولید فروسیلیس باید به خاطر بسپارید. ترکیب آن بدون باقی مانده است. سرباره به ترکیباتی اطلاق می شود که برای جداسازی مواد مختلف از یکدیگر استفاده می شود. زیرا تمامی موادی که در تولید فروسیلیس استفاده می شود بر پایه فروسیلیس می باشد. فرآیند تولید این محصول را می توان بدون سرباره دانست. همچنین برای تولید این محصول بهتر است از مواد با خلوص بالا استفاده شود.

اگر هنوز می‌پرسید فروسیلیس چیست؟ باید گفت فروسیلیس یکی از آلیاژهای سیلیکونی است که به طور گسترده در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. خواص شیمیایی فروسیلیس قابلیت های متفاوتی را برای محصول به ارمغان می آورد. اما اگر به دنبال این محصول هستید یا سوالی در مورد آن دارید؛. کارشناسان ما آماده پاسخگویی به سوالات شما هستند. فقط تماس بگیرید

فرآیند تولید فروسیلیس چگونه است؟
برای تولید فروسیلیس، مواد خام به نسبت های لازم در دمای بالا در کوره ذوب می شوند.سپس مواد مذاب از طریق قیف های مخصوص به واحد ریخته گری منتقل می شود. در دستگاه ریخته گری، فروسیلیس مذاب شکل می گیرد و پس از سرد شدن توسط سنگ شکن قطعه قطعه می شود.
فروسیلیس را می توان با ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر به دست آورد. این محصول به عنوان ماده اولیه در بسیاری از صنایع استفاده می شود.
.

چه زمانی از فروآلیاژها استفاده می شود؟
آلیاژهای آهن به مواد مذاب اضافه می شوند تا ترکیب شیمیایی خاصی به دست آید و خواص مورد نیاز برای تولید یک محصول خاص را فراهم کند. کاربردهای زیادی برای این مواد وجود دارد که در ادامه به برخی از آنها می پردازیم.

اکسید زدایی
اکسید زدایی توسط فروآلیاژها در طول فرآیند تولید فولاد انجام می شود. برای تولید فولاد، آهن خام باید اکسید شود. در طی این فرآیند ناخالصی های آهن مانند کربن، گوگرد، فسفر و غیره توسط اکسیژن یا اکسید آهن به اکسیدهای مربوطه (سرباره) تبدیل می شوند.

به طور معمول، در طول فرآیند اکسیداسیون، مقداری اکسیژن در آهن باقی می ماند. مقدار اکسیژن باقی مانده در فرآیند انجماد می تواند سوراخ های کوچکی در آهن ایجاد کند و کیفیت محصول نهایی را کاهش دهد. برای این منظور، اکسید زدایی باید قبل از پایان فرآیند انجام شود.

جوانه زنی در چدن
فروآلیاژها اغلب در صنعت ریخته گری برای تغییر شرایط انجماد آهن مذاب استفاده می شوند. درست مانند تشکیل هسته اولیه کریستال، تشکیل مرکز کریستال را ساده می کند و دانه های کریستال را به طور یکنواخت در سراسر بلوک آهن مذاب پخش می کند.نتیجه این فرآیند افزایش سختی شمش است که پس از انجماد به دست می آید. افزودن برخی عناصر مانند فروسیلیس و فرومنگنز به آهن مذاب قبل از ریخته‌گری نیز باعث می‌شود کربن به طور یکنواخت در سراسر ساختار پخش شود. در واقع کربن موجود در چدن به صورت لایه ای پراکنده می شود. عوامل جوانه زن به یکنواخت شدن پراکندگی و کاهش شکنندگی محصول نهایی کمک می کنند. به همین دلیل است که آهن بارور شده استحکام بالاتری دارد.

فروآلیاژها چگونه تولید می شوند؟
مواد اولیه برای تولید فروآلیاژها شامل سنگ آهن، کانی های فلزی غیرآهنی، کک زغال سنگ و زغال سنگ می باشد و به دو صورت وجود دارد. همانطور که قبلا اشاره کردیم، با معرفی کوره های قوس الکتریکی، استفاده از کوره بلند کاهش یافت. اما برخی از فروآلیاژها مانند فرومنگنز هنوز از این طریق تولید می شوند.

فروآلیاژها توسط واکنش های کربوترمال در کوره های قوس الکتریکی تولید می شوند. در این واکنش ها اکسیدهای موجود در مواد خام توسط کربن و مونوکسید کربن موجود در کک در مجاورت آهن احیا شده و آلیاژ آهن را تشکیل می دهند.به منظور تولید آلیاژهای خاص آهن، عناصر مختلف مورد نیاز به آهن مذاب اضافه شده و فرآیند تولید انجام می شود.

آلیاژی
آلیاژهای آهنی که در فرآیند تغییر خواص فولاد استفاده می شوند، آلیاژکننده نامیده می شوند. به عنوان مثال، فروکروم، فرووانادیوم، فرومنگنز و غیره را عوامل آلیاژی می نامند.

هنگامی که این مواد با فولاد مذاب ترکیب می شوند، باعث بهبود و تغییر خواص محصول نهایی می شوند. به عنوان مثال، هنگامی که کروم به فولاد مذاب اضافه می شود، کیفیت ساختاری آن را بهبود می بخشد و آن را بهتر می کند. در واقع افزودن کروم باعث می شود فاز آلفای شبکه مکعبی مرکزی که به فریت معروف است پایدارتر شود و استحکام فولاد را افزایش دهد. با توجه به کاربرد گسترده فروآلیاژها در صنعت و اهمیت کیفیت آنها، تولید این ترکیبات باید از طریق تجهیزات مدرن، مجهز و کنترل شده انجام شود. باید طبق استانداردهای بین المللی انجام شود. علاوه بر این، افزودن کروم همچنین می تواند مقاومت در برابر زنگ زدگی را بهبود بخشد و نقش تعیین کننده ای در بهبود محصول نهایی داشته باشد. اکنون می دانید که چرا تمام فولادهای ضد زنگ حاوی کروم هستند.

فروسیلیس چیست!
سیلیکون بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً به شکل کوارتز در طبیعت یافت می شود. امروزه از سیلیکون به روش های مختلفی در صنعت استفاده می شود، اما یکی از آلیاژهای آن که بسیار مورد استفاده قرار می گیرد، «Frosilis» است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و دی اکسید سیلیکون (کوارتز) با کربن، عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن بیشتر از 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در فروسیلیکون به مقدار کمتر از 0.5 درصد وجود داشته باشند. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیکات ها وجود دارد.

فروسیلیس را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای متعددی بستگی دارد و این پارامترها مانند حلقه هایی در یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. مهمترین پارامترهای فروسیلیس عبارتند از:
1 تجهیزات تولیدی، کمکی و آزمایشگاهی کافی
2) مواد اولیه با کیفیت بالا برای پر کردن (کیفیت بالا، خاکستر کم، واکنش پذیری خوب و مقاومت مکانیکی بالا)
3) کنترل کیفیت مواد اولیه و نسبت پر کردن و تولید محصولات
4) نیروی کار واجد شرایط و آموزش دیده
5) مدیریت صحیح کوره قوس الکتریکی در فرآیند تولید فروسیلیس
هر یک از پارامترهای ذکر شده تأثیر خاص خود را بر فرآیند تولید فروسیلیسیون می گذارد و هر یک می تواند منشا یکی از مشکلات کمی یا کیفی تولید باشد.فوروسیلیس چگونه تولید می شود؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و دی اکسید سیلیکون (کوارتز) با کربن، عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن بیشتر از 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در فروسیلیکون به مقدار کمتر از 0.5 درصد وجود داشته باشند. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیکات ها وجود دارد.

فروسیلیس چگونه تولید می شود؟
واکنش های کربوترمال اساس تولید فروسیلیس است. و بر اساس واکنش های احیا کننده مواد از جمله؛. سیلیکون (سنگ کوارتز) و اکسید آهن و با افزودن الکتریسیته به همراه مواد احیا کننده از جمله؛ کربن در دمای مناسب احیا می شود و "Frosilis" تولید می شود.

در این فرآیند، مواد خام مانند سیلیس دانه ای و رسوب اکسید به همراه مواد احیا کننده مانند زغال سنگ، کک و زغال چوب از طریق انبارهای روزانه از طریق سیستم انتقال مواد وارد کوره ذوب می شوند. این شارژ توسط الکترودهایی با جریان حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد در طی فرآیند الکترومتالورژی احیا و ذوب می شود.فروسیلیس و فرآیندهای ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و فروسیلیکات تولید شده پس از تخلیه در بسترهای مخصوص و پس از سرد شدن با استفاده از سنگ شکن کوچک و با دانه بندی های مختلف به صورت فله منجمد و یا در کیسه های بزرگ به فروش می رسد. .
فروسیلیس و توسعه ارزشمند
نیاز صنعت داخلی به فروآلیاژها از جمله فروسیلیس قبل از تاسیس شرکت داخلی به طور کامل از طریق واردات تامین می شد. اما امروزه با احداث کارخانجات فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ در کشور، علاوه بر تامین بخشی از نیاز داخلی فروسیلیس، امکان صادرات فروآلیاژ نیز وجود دارد.
اهمیت ویژه فروسیلیس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه در صنعت متالورژی است و از این نظر اهمیت زیادی دارد. نحوه استفاده از این ماده در صنعت تا حد زیادی به نسبت آهن و سیلیکون موجود در آن و همچنین ناخالصی های معمولی بستگی دارد.

• فروسیلیس در صنعت متالورژی به عنوان یک عنصر آلیاژی، جوانه زنی و اکسیژن زدایی
• سیلیکون تقریبا خالص را می توان در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی و یکسو کننده استفاده کرد.علاوه بر این، از مشتقات ترکیبی سیلیکون در تولید رزین های سیلیکات، لعاب، لاستیک و غیره استفاده می شود.
کاربران Ferosilis چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کنندگان فروسیلیکات در کشور کارخانه های فولاد هستند که تقریباً 38 هزار تن از کل مصرف سالانه فروسیلیکات را به خود اختصاص می دهند. کارخانجات ریخته گری (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز از مصرف کنندگان این ماده هستند که مجموع مصرف آن با احتساب مصرف تولیدکنندگان فولاد به حدود 50 هزار تن در کشور می رسد.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیاز اصلی و اساسی ما به فروسیلیس در صنعت ریخته گری و فولادسازی به شرح زیر است:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان یک اکسید زدا در صنعت فولادسازی کاربرد فراوانی دارد.

2- هسته ساز: به دلیل وجود سیلیکون زیاد در گرافیت، از فروسیلیس به عنوان هسته ساز در تولید چدن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیسیم یکی از عناصر آلیاژی مهم در آلیاژهای آهنی و غیرآهنی است. فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به چدن یا فولاد آلیاژی استفاده می شود.

4- تولید فولادهای نسوز

5- وسایل احیا در تولید فروآلیاژهای دیگر:

هنگامی که فروسیلیس در ریخته گری فولاد استفاده می شود، استحکام، سختی، کشش و توانایی مغناطیسی آن افزایش می یابد.با افزودن فروسیلیس به مذاب نیز می توان از تشکیل کاربیدهای ناخواسته جلوگیری کرد.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران برای اکسید زدایی فولاد در گلدان های فولادی و هسته زایی در ریخته گری های آهن خاکستری به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی است.

فروسیلیس

سیلیکون یک عنصر بسیار گرافیتیزه کننده است. بنابراین تشکیل گرافیت در ریخته گری های مختلف به وجود سیلیسیم به عنوان عنصر آلیاژی و گرافیت ریز، به آغشته شدن سیلیسیم (به شکل فروسیلیس) در مراحل نهایی ذوب و قبل از بارگذاری بستگی دارد.

توانایی سیلیکون برای جوانه زدن به مقدار سیلیکون موجود در ترکیب یا مخلوط بستگی دارد. از طرفی اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، احتمال حل نشدن کامل آن وجود دارد و برای این منظور در بیشتر موارد از مخلوط آهن و سیلیسیم به نسبت ترکیبی 70 تا 90 درصد سیلیکون استفاده می شود. میزان مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته‌زا در تمامی ریخته‌گری‌های گرافیت حدود 6/0 تا 1 درصد است و اگر این نسبت با فروسیلیس 75 درصد اندازه‌گیری شود، حدود 1 تا 5/1 درصد است، به عبارت دیگر میزان مواد هسته زا حدود 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیس مورد نیاز برای تولید هر تن چدن گرافیتی است.علاوه بر این، از سیلیکون به عنوان هسته‌ساز به شکل سیلیکون-کلسید 2SiCa نیز استفاده می‌شود که در آن وجود کلسیم عاملی برای حذف گوگرد و تشدید حذف اکسیژن در نظر گرفته می‌شود.

تولید فروسیلیس یکی از فرآیندهای مهم صنعتی است. فروسیلیس یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین آلیاژهای آهن است. این فروآلیاژ از ترکیب آهن و سیلیکون به نسبت های مشخصی تولید خواهد شد. البته تولید فروسیلیس دارای استانداردهای مشخص و قوانین خاصی است که باید رعایت شود. برای تولید فروسیلیس با کیفیت بالا، لازم است اکسید سیلیکون (کوارتز) و اکسید آهن همراه با یک احیاکننده در کوره ذوب شود. جالب است بدانید که در فرآیند تولید فروسیلیس تقریبا هیچ ماده ضایعاتی یا سرباره ای تولید نمی شود و در تولید محصول از تمام مواد استفاده می شود. تولید فروسیلیس معمولا دارای ناخالصی هایی مانند آلومینیوم است که درصدهای متفاوتی دارد

ظاهری متالیک دارد و رنگ قسمت آن نقره ای و گاهی خاکستری است. پودر فرو سیلیکات کروی شکل است. این ماده به طور کلی خطرناک نیست، اما در صورت استنشاق می تواند خطرناک باشد. نگهداری این ماده نیازمند شرایط خاصی است و نیاز به تهویه مناسب دارد زیرا گاهی اوقات در شرایط خاص باعث انفجار گرد و غبار می شود.
سیلیکون یک عنصر نیمه فلزی به شکل جامد و شکننده به رنگ خاکستری و آبی است.این عنصر هشتمین عنصر فراوان در جهان است، اما به ندرت در طبیعت یافت می شود. جالب است بدانید که تقریبا 90 درصد از پوسته زمین از سیلیکات تشکیل شده است، بنابراین سیلیکون پس از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است. سیلیسم مصارف صنعتی مختلفی دارد، از جمله آب بندی مکانیکی، مواد منفجره، گریس های تحمل حرارت بالا، الکترونیک و متالورژی. یکی از محصولاتی که از آن تولید می شود و در این مطلب شما را با آن آشنا می کنیم، فروسیلیس است. فروسیلیس فروسیلیس است که هسته آن از آهن و سیلیکون تشکیل شده است. معمولاً بسته به نیاز و کاربرد 15 تا 90 درصد (درصد وزن) سیلیکون دارد.

روش تولید فروسیلیس چیست؟
تولید فروسیلیس کار ساده ای نیست و نیاز به تجهیزات مدرن و باکیفیت و دانش بالایی دارد. روش دانه بندی اختصاصی مواد اولیه پس از همگن شدن به طور پیوسته از طریق لوله های بارگیری وارد کوره می شود و پس از مدت زمان معینی که بین 2 تا 4 ساعت است بسته به توان و جریان الکتریکی کوره فلز تولید می شود.از کوره منافذ تخلیه به داخل ظرف هدایت شده و به مسیر بعدی یعنی ریخته گری منتقل می شوند.کوره های قوس الکتریکی برای تولید فروآلیاژها از نظر الکتروتکنیک تقریباً مشابه کوره های تولید فولاد هستند اما از نظر ابعاد و طراحی شکل کوره تفاوت های زیادی با این نوع کوره ها دارند. به طور خلاصه می توان گفت که فروسیلیس از ترکیب آهن و سیلیکون با حرارت دادن، احیا و ذوب در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود.

خواص شیمیایی فروسیلیکات ها چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس بین 1290 تا 1390 و نقطه جوش آن 2355 است.این ماده با آب واکنش داده و هیدروژن آزاد می کند. همچنین توانایی مغناطیسی بالایی دارد و مقاومت در برابر خوردگی بالایی از خود نشان می دهد. همانطور که اشاره کردیم در تولید فروسیلیس از مقادیر مختلفی سیلیکون استفاده می شود. اما از خلوص 75 درصد بیشتر استفاده می شود و سایر عناصر تشکیل دهنده آن آهن و مقدار کمی کلسیم، آلومینیوم، گوگرد و ... می باشد.

فوروسیلیس چه کاربردی دارد؟
می توان گفت که بیشتر جویندگان این ماده کارخانه های فولادسازی هستند، زیرا در تولید فولاد فروسیلیکون به عنوان اکسیژن زدا عمل می کند و همچنین در هنگام ریخته گری، فولاد را محکم و سخت می کند و خاصیت ارتجاعی و مغناطیسی آن را افزایش می دهد.فروسیلیس به دلیل داشتن خواص گرافیت بالا به عنوان هسته در فرآیند تولید چدن نیز استفاده می شود. از این ماده برای جداسازی و کاهش مواد سنگین استفاده می شود. فروسیلیس کاربرد ویژه خود را برای فرآیند پداگون در تولید منیزیم خواهد داشت. سیلیکون در تولید نیمه هادی های سیلیکونی خالص در صنعت برق و مس سیلیکون در صنایع شیمیایی استفاده می شود. در تولید منگنز فروسیلیس آمیقان و منیزیم فروسیلیلو.
در پایان پیشنهاد می کنیم قبل از خرید با کارشناسان و فروشندگان مورد اعتماد شمش خورشید پارس مشورت کنید. آنها می توانند شما را برای انتخاب درست راهنمایی کنند و اطلاعات لازم را در اختیار شما قرار دهند.

چسب همه کاره
اسپری چسب همه کاره یکی از مفیدترین محصولات در صنعت امروز جهان است و جزء خانواده گسترده BEL محسوب می شود. گروه صنعتی بل یکی از بزرگترین و شناخته شده ترین برندهای چسب در ایران می باشد. این شرکت دارای نیم قرن تجربه موفق در زمینه ساخت انواع چسب های صنعتی و خانگی با بالاترین کیفیت می باشد.

استفاده از این محصول برای چسباندن انواع سطوح از جمله کاغذ، پارچه، چرم، فوم، شیشه، پلاستیک، چوب و فرش بسیار سریع و آسان است. در زمینه چسباندن انواع کاغذ، جزوه، پاکت، عکس و ... چوب، پارچه، فلز، صنایع دستی، سطوح هنری سنگین و حتی تعمیر و ترمیم نیز گزینه بسیار کاربردی است.

چسب اسپری چسبی است که به صورت اسپری عرضه می شود، بنابراین استفاده از آن آسان است و نیازی به پخش کردن آن با کاردک یا دست ندارد. همچنین به دلیل چسبندگی بالا، وزن سبک و قابل حمل بودن، تطبیق پذیری چسب و خاصیت خشک شدن سریع، علاقه مندان زیادی را به خود جذب می کند.

کاربران گرامی در صورت موجود نبودن این محصول از اسپری چسب OGS و اسپری چسب جهانی GOL BANG استفاده نمایید.

استفاده ازچسب همه کاره
1- مناسب برای چسباندن انواع کاغذ، مقوا، چوب و مقوا.

2- قابلیت چسباندن پارچه، فوم، یونیلیت، الیاف، اسفنج

3- پشتکار برای ادامه خلق صنایع دستی و آثار هنری عمیق

4- مناسب برای سطوح چوبی، فرش، فلزی و پلاستیکی.

5- مناسب برای تمامی مصارف خانگی، صنعتی و عمومی.

6- انواع بروشور و تابلو اعلانات را روی انواع سطوح بچسبانید

7- مناسب برای تعمیر انواع جعبه، کاردستی های چوبی و پلاستیکی.

8- قابلیت تعمیر انواع سطوح فلزی، چوبی، پلاستیکی، پارچه ای و فومی

ویژگی ها و مزایای چسب همه کاره
- تاثیر آنی

- نامحلول

- سبک وزن

- استحکام بالا

- همه کاره باشید

- حمل آسان

- تروریسم فشار بالا

- قیمت قابل قبول

- صرفه جویی در زمان

- قدرت چسبندگی بالا

- در دسترس عموم

- آسان برای استفاده و تمیز کردن

- مناسب برای هر منظوری

- انواع چسب اسپری

- در کمترین زمان ممکن خشک شود

- قابل اسپری در دمای 20-25 درجه سانتیگراد.

- برای پخش کردن چسب نیازی به دست یا کاردک نیست.

- یکی از معایب این محصول اشتعال پذیر بودن آن است.نحوه استفاده از اسپری چسب چند منظوره راینو بل
- اسپری چسب چند منظوره راینو به دلیل نوع بسته بندی آن به راحتی قابل استفاده است.

- ابتدا سطح مورد نظر را از هرگونه روغن یا کثیفی کاملاً تمیز کنید تا از تمیز بودن سطح کار اطمینان حاصل کنید.

- اسپری زنگ حاوی چسب را به خوبی تکان دهید و با فشار کم از فاصله 10 تا 25 سانتی متری اسپری کنید.

- بهتر است روی هر دو سطحی که می خواهید اسپری کنید اسپری کنید. این عمل نیازی به مداخله دستی برای پخش کردن چسب ندارد.

- سپس هر دو طرف را فشار دهید تا شکافی وجود نداشته باشد.

- نکته؛. بهترین زمان چسباندن دو طرف 30 ثانیه پس از سمپاشی است.

- نوک اسپری را به سمت سطح مورد نظر نشانه بگیرید و مراقب باشید به سمت خود اسپری نکنید.

نگهداری از چسب همه کاره
- چسب اسپری چند منظوره بل را از دسترس کودکان دور نگه دارید.

- چسب را در معرض نور مستقیم خورشید یا سرمای شدید قرار ندهید.

- لطفا دمای چسب را زیر 30 درجه سانتیگراد نگهداری کنید.

- پس از استفاده از اسپری بلگل، درب اسپری را محکم ببندید تا از خشک شدن آن جلوگیری شود.- چسب را در محیط بسته اسپری نکنید.
نکات ایمنی هنگام استفاده از اسپری چسب چند منظوره راینو بل
*این محصول بسیار قابل اشتعال است. بنابراین از استعمال دخانیات، قلیان، جرقه و شعله در محل مصرف خودداری کنید.

*قبل از استفاده از این محصول می توانید از دستکش ایمنی برای محافظت از دستان خود استفاده کنید.

*در صورت تماس با چشم، فوراً با آب فراوان بشویید و به پزشک مراجعه کنید.

*قبل از پاشیدن چسب دقت کنید که نوک سمپاش رو به سطح هدف باشد و از اسپری کردن به سمت خود خودداری کنید.

*برای جلوگیری از آسیب دیدگی می توان از عینک ایمنی استفاده کرد.

*از تماس مستقیم با پوست و استنشاق بخار خودداری کنید.

* قوطی را سوراخ نکنید و فشار وارد نکنید.

*لطفا قوطی های خالی را در آتش نریزید.

.

چسب حرارتی و تفنگی

چسب انواع و مدل های مختلفی برای چسباندن سطوح دارد و یکی از چسب هایی که طرفداران زیادی دارد و محبوبیت دارد چسب حرارتی است. این چسب با وسیله ای مانند تفنگ کار می کند که با اتصال دو شاخه به برق ظروف پلاستیکی را گرم و ذوب می کند که قابل استفاده است، وقتی این ظروف ذوب می شوند می توانیم از آن برای چسباندن سطوح نرم استفاده کنیم. چسب حرارتی گانیم گانیم قابل مقایسه با چسب های میتراپول و چسب های سیلیکونی نیست زیرا استحکام چسبندگی چسب های حرارتی کمتر از این چسب ها است و در سطوح نرم بیشتر از سطوح سخت کاربرد دارند. شایان ذکر است که تفنگ چسب حرارتی به همان سرعتی که ذوب می شود سفت می شود و خشک می شود بنابراین هنگام استفاده از آن باید سریع عمل کنید تا کار شما نتیجه دلخواه را داشته باشد.

قطعات مخزن یا میله های پلاستیکی
این چسب ها از ماده ای به نام گرانول ساخته می شوند. هنگامی که این دانه های پلاستیکی با مواد دیگر ترکیب می شوند، یک میله پلاستیکی جامد را تشکیل می دهند که توسط دستگاه برای استفاده از این ظروف یا چسب ها استفاده می شود.چسب حرارتی تفنگی بسیار مقاوم و ضدآب است، چون در برابر اشعه ماوراء بنفش مقاوم است در فضاهای بیرونی و عایق کاری استفاده می شود. چسب حرارتی تفنگی به دلیل محکم بودن عمر طولانی تری دارد پس دیرتر پوسیده می شود همچنین اگر می خواهید در جاهایی که به برق دسترسی ندارید از چسب حرارتی استفاده کنید مدل شارژی آن طراحی شده است.
نحوه عملکرد دستگاه چسب حرارتی
برای استفاده از چسب های حرارتی که از اتیلن وینیل استات ساخته شده اند و نوعی پلاستیک هستند به یک دستگاه چسب حرارتی نیاز داریم، این دستگاه ها شبیه تفنگ طراحی شده اند و به همین دلیل است که چسب حرارتی را گاهی تفنگ چسب می نامند.

چسب های داغ مشابه سیلندرها یا گلوله هایی با قطرهای مختلف از 7 تا 12 میلی متر تولید می شوند و در محل دستگاه چسب حرارتی که برای چسب طراحی شده و نازل نامیده می شود قرار می گیرند که معمولاً نازل هر دستگاه چسب حرارتی دارای در سایزهای مختلف و بر اساس قطر نازل باید چسب مناسبی خریداری کرد که انتخاب آن بستگی به کاری که می خواهید انجام دهید دارد و قیمت چسب حرارتی در قطرهای مختلف متفاوت است و هر چه سایز بزرگتر باشد قیمت چسب حرارتی بالاتردستگاه چسب حرارتی با برق کار می کند و پس از روشن شدن باید کمی صبر کنید تا دستگاه گرم شود تا گرم شود و چسب ذوب شود سپس می توانید از ماشه ای که دستگاه چسب حرارتی دارد استفاده کنید و با فشار دادن آن می توانید از چسب ذوب شده استفاده کنید، فقط حواستان باشد هنگام استفاده از چسب دستتان نسوزد و چون چسب حرارتی سریع سرد می شود و می چسبید باید سریع استفاده کنید.

کاربرد چسب حرارتی و تفنگی
لازم به یادآوری است که انواع مختلفی از تفنگ های چسب حرارتی وجود دارد که در قطرهای بزرگ و کوچک تولید می شوند. برای مثال اگر می خواهید از چسب حرارتی زیاد استفاده کنید باید قطر آن را زیاد انتخاب کنید و برعکس اگر می خواهید از چسب حرارتی زیاد استفاده کنید. مقدار کمی از این چسب استفاده کنید، قطر کوچک آن باید استفاده شود. نکته دیگر اینکه هنگام خرید تفنگ چسب حرارتی بهتر است از تفنگ قلاب دار استفاده کنید تا هنگام کار با آن، آن را در جایی آویزان کنید تا روی سطوحی مانند فرش و موکت نیفتد.
مصرف چسب حرارتی زیاد است چون در مدت زمان کوتاهی خشک می شود موارد زیر را می توان با این چسب چسب زد مانند:

چسباندن قطعات پلاستیکی

ساخت صنایع دستی

چسباندن انواع کاغذ و مقوا

انواع فلزات

پارچه
عایق و آب بندی

تزئینات و خلق آثار هنری مختلف

موادی که باید با تفنگ چسب حرارتی چسبانده شوند:

کاغذ و مقوا

چوب

پلاستیک

چسب پلی اورتان چیست؟
چسب پلی اورتان یک درزگیر یا چسب آب بندی بسیار بادوام با کارایی و کارایی بسیار بالا با عمر طولانی و مقاومت خوب با چسبندگی عالی می باشد. این محصول عموما برای پرکردن درز و درزبندی استفاده می شود و برای محیط هایی که در معرض رطوبت هستند بسیار خوب عمل می کند. این چسب نه آنقدر زود خشک می شود که نتوانید با آن کار کنید و نه آنقدر دیر کار می کند که باعث تاخیر در روند کار شود. این درزگیر پلی اورتان پس از چسباندن بین نواحی، پیوند قوی ایجاد می کند. چسب های پلی اورتان می توانند سفت و نسبتاً غیر قابل انعطاف باشند یا می توانند لاستیکی و انعطاف پذیر باقی بمانند.

کاربردهای چسب پلی اورتان کجاست:
1- چسب های پلی یورتان روی تمام مواد معمولی و طبیعی، متخلخل یا غیر متخلخل، چوب، فلزات، لاستیک، کامپوزیت های تقویت شده، چرم، کاشی و شیشه، اکثر پلاستیک ها، بتن و آجر کار می کنند و این لیست ادامه دارد. ادامه بده!

این چسب ها در پلی پروپیلن، پلی اتیلن و موادی مانند سیلیکون یا تفلون به خوبی کار نمی کنند و در این موارد بهتر است از چسب پلی اورتان استفاده نشود.2- به دلیل انعطاف پذیری این چسب، برای کاربردهایی که امکان لرزش زیاد است (مانند: ماشین، کامیون، اتوبوس، هواپیما و ...) بسیار مناسب است.

3- چسب پلی اورتان گزینه بسیار مناسبی برای چسباندن آینه یا شیشه به دیوار است.

4- چسب پلی اورتان شیشه اتومبیل:
چسب پلی اورتان برای نصب شیشه خودرو مناسب است و بسیاری از کارخانه های بزرگ خودروسازی از این چسب استفاده می کنند و درزگیر بسیار مناسبی برای خودروها می باشد، در هنگام خشک شدن بسیار انعطاف پذیر است و در برابر حل شدن در مواد شیمیایی اسیدی یا قلیایی مقاوم است. قوی و مقاوم

5- این چسب در ساختمان سازی نیز کاربرد فراوانی دارد مانند آب بندی و آب بندی چهارچوب در و پنجره، کف و ....

6- از آنجایی که این چسب در برابر اشعه ماوراء بنفش یا نور خورشید مقاوم است، برای فضاهای بیرونی بسیار مناسب است.

7- از این چسب می توان برای آب بندی افقی یا عمودی قطعات سیمانی یا بتنی (مانند بتونه) مانند سنگ فرش، ایوان یا بالکن، آسفالت، کارخانه ها، سازه های شهری، باند فرودگاه و ... استفاده کرد.

5 ویژگی اصلی چسب پلی اورتان
به دلایل مختلف از چسب پرو یا پلی یورتان استفاده می شود که در زیر برخی از ویژگی های منحصر به فرد آنها را شرح خواهیم داد:

✔️مقاومت در برابر رطوبت بالا: این چسب به دلیل مقاومت بالا در برابر رطوبت در مکان های مرطوب استفاده می شود.در واقع به دلیل همین ویژگی خوب در بسیاری از کارها از آن استفاده می شود. اما بسیاری از چسب های دیگر این ویژگی را نخواهند داشت.

✔️ چسبندگی به مواد مختلف: این چسب به راحتی به تمامی مواد و مواد می چسبد و در واقع با سطوح متخلخل و غیر متخلخل ترکیب می شود. و برای چسباندن مواد مختلف مانند فلز، شیشه، سنگ و ... استفاده می شود.

✔️ زمان چسبندگی: در واقع چسب به گونه ای است که کاربر می تواند عملیات را کامل کند. به عبارت دیگر سرعت آن نه آنقدر زیاد است که نتوان کار را انجام داد و نه آنقدر کند که روند کار را به تاخیر بیندازد.

✔️ ماندگاری: ماندگاری این چسب حداقل 10 سال است یعنی تا 10 سال در برابر تغییر رنگ، ترک خوردن، تغییر حجم و ... مقاومت کرده و ماندگاری خود را به خوبی حفظ می کند. این چسب ها کیفیت عالی دارند.

✔️ رنگ پذیری: اصولاً یکی دیگر از ویژگی های خوب چسب پرو این است که رنگ به خوبی به آن می چسبد زیرا مواد اولیه آن به دلیل پایه و پایه پلی استری از رنگ پذیری بهره می برند.

استفاده از چسب پلی اورتان
ویژگی های چسب پلی اورتان:
انعطاف پذیری عالی در گرمای شدید و یخبندان
ضریب چسبندگی قوی این چسب به این دلیل است که در مواجهه با رطوبت مانند یک کف عمل می کند.تا کاملا خشک و سفت شود. این بدان معنی است که مقدار کمی رطوبت روی سطح برای چسبندگی لازم است.
چسب پلی اورتان ضد آب و مقاوم در برابر رطوبت است، اما غوطه ور شدن دائمی آن در آب به طور کامل توصیه نمی شود، مگر اینکه از رنگ یا محافظ ضد آب و ضد آب با هم استفاده شود.
چسب پلی اورتان را می توان رنگ آمیزی یا سمباده زد و این چسب بسیار انعطاف پذیر است و خاصیت شکننده ای ندارد.
چسب پلی اورتان می تواند در دماهای مختلف کار کند و اثربخشی خود را حفظ کند.

یکی از مهمترین چسب های تاریخ از ابتدای استفاده از چسب ها، چسب اپوکسی است. چسب های اپوکسی بر پایه رزین اپوکسی ساخته شده اند که با تغییر درجه رزین و افزودن پرکننده هایی مانند فلزات، سرامیک و ... خواص و ویژگی های متفاوتی از خود نشان می دهند. چسب های اپوکسی نیم قرن است که در صنعت استفاده می شوند، خواص شیمیایی و فیزیکی بسیار خوبی دارند. و اغلب در دو جزء (رزین و هاردنر) تولید می شوند.

اپوکسی به هر یک از اجزای پایه یا محصولات نهایی پخته شده رزین های اپوکسی اشاره دارد و همچنین یک نام محاوره ای برای گروه عملکردی اپوکسی است. رزین های اپوکسی که به عنوان پلی اپوکسید نیز شناخته می شوند، دسته ای از پلیمرها و پلیمرهای واکنشی هستند که حاوی گروه های اپوکسی هستند.

چسب های اپوکسی می توانند از طریق هموپلیمریزاسیون کاتالیزوری یا با طیف وسیعی از واکنش دهنده ها از جمله آمین های چند عملکردی، اسیدها (و انیدریدهای اسید)، فنل ها، الکل ها و تیول ها (که معمولا مرکاپتان نامیده می شوند) با خود واکنش دهند. ). این واکنش دهنده های رایج اغلب سخت کننده نامیده می شوند.سختی گیرهای چسب اپوکسی بر اساس مبنای شیمیایی به شرح زیر طبقه بندی می شوند:

فنل ها
الکل ها
پلی آمین ها (آلیفاتیک)
انیدریدها
تیول ها (مرکاپتان ها)

مزایای استفاده از چسب های اپوکسی
مزایای چسب های اپوکسی در مقایسه با سایر چسب های سیلیکونی و چسب های پلی اورتان به شرح زیر است:
• کاهش حجم (انقباض) پس از خشک شدن
• در حین خشک کردن هیچ گازی آزاد نمی شود
• سازگاری با طیف وسیعی از مواد
• جذب ضربه ها و ارتعاشات در محل اعمال
• جلوگیری از خوردگی در محل استفاده بین فلزات مختلف
• آنها اغلب سریعتر از کرکره های مکانیکی کار می کنند
• قیمت ارزان تر از روش های مکانیکی
• چسبندگی خوب به بسیاری از مواد
• مقاومت شیمیایی و مقاومت در برابر خوردگی
• مقاومت بالا در برابر فرسایش
• عایق کافی برای کابل های برق
• قابلیت سوراخکاری، تراشکاری، سنگ زنی و سنباده زنی

یکی دیگر از مزیت های مهم و خوب رزین های اپوکسی این است که در فرآیند ساخت هیچ ماده سمی اضافه یا تولید نمی شود که کار با آنها را ایمن تر می کند.

واکنش پلی اپوکسیدها با خود یا با سخت کننده های چند منظوره یک واکنش گرمازا است و حاصل آن پلیمری است که اغلب خواص مکانیکی مطلوب و مقاومت حرارتی و شیمیایی بالایی دارد.اپوکسی طیف وسیعی از کاربردها از جمله پوشش‌های فلزی، استفاده در الکترونیک و پایانه‌های الکتریکی فشار بالا، ساخت برس‌ها، پلاستیک‌های تقویت‌شده با الیاف و چسب‌ها برای اهداف ساختاری و غیره دارد.

خواص چسب های اپوکسی
به طور کلی محصولات رزین اپوکسی شامل کاربردهای گسترده ای از جمله پوشش ها و رنگ ها، چسب ها و درزگیرها برای تعمیر سطوح فلزی می باشد. چسب های اپوکسی معمولاً پس از خشک شدن سخت و سفت می شوند و زمان خشک شدن از چند دقیقه تا چند ساعت متغیر است. به طور کلی هر چه چسب ها سریعتر خشک شوند، استحکام نهایی آنها کمتر خواهد بود و بالعکس. چسب های اپوکسی یک جزئی برای فعال شدن نیاز به گرما دارند و به نوبه خود سرعت خشک شدن سریع تری نسبت به چسب های اپوکسی دو جزئی دارند.

معایب چسب های اپوکسی
از معایب استفاده از چسب های اپوکسی می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• قبل از زدن چسب باید سطح را آماده کرد زیرا عدم آماده سازی و تمیزی سطح می تواند تاثیر زیادی در کیفیت نهایی چسبندگی چسب اپوکسی داشته باشد.البته در نظر داشته باشید که این موضوع در مورد چسب های دیگر مانند چسب پلی اورتان، چسب پلیمر MS و چسب های سیلیکونی نیز صدق می کند.

چسب های اپوکسی به دلیل زمان خشک شدن سریع خود شناخته می شوند، اما برخی از انواع چسب های اپوکسی ممکن است به زمان خشک شدن بیشتری نسبت به سایر کدها نیاز داشته باشند.
معمولا چسب های اپوکسی مقاومت حرارتی بالایی ندارند و در صورت تجاوز از دمای سطح یا محیط، عملکرد و استحکام چسبندگی چسب تحت تاثیر جدی قرار می گیرد.
طول عمر چسب های اپوکسی کاملاً به محل نگهداری و شرایط نگهداری بستگی دارد. اگر شرایط نگهداری مناسب باشد، چسب های اپوکسی معمولاً چندین سال (حداقل 2.5 سال) دوام می آورند.
در برخی موارد نیاز به آموزش استفاده از چسب های اپوکسی وجود دارد. همانطور که گفته شد چسب های اپوکسی با توجه به ویژگی های منحصر به فرد خود در مکان های دارای اهمیت بسیار مورد استفاده قرار می گیرند، لذا نیاز است آموزش های لازم به اپراتورهایی که از چسب های اپوکسی استفاده می کنند ارائه شود.

چسب اپوکسی برای فلز
همانطور که از نام آن پیداست، چسب فلز اپوکسی فقط برای اهداف مربوط به اجسام فلزی استفاده می شود.این نوع چسب فلزی دو جزئی بوده و از اتصال دو جزء به یک جزء استفاده می شود. چسب فلز اپوکسی برای چسباندن فلزاتی مانند: مس، آهن، آلومینیوم، روی، تیتانیوم، فولاد و برنج استفاده می شود و برای ترمیم سوراخ ها و نشتی ها در انواع محصولات فلزی و پرکردن لبه های فلزی استفاده می شود.

یکی از ویژگی های اصلی این چسب اپوکسی که توجه همگان را به خود جلب کرده است، زمان کوتاه (5 دقیقه) برای دستیابی به چسبندگی کامل است که تحول بزرگی در صنعت چسب است. یکی از ویژگی های دیگر این محصول این است که در برابر انواع حلال ها و عوامل طبیعی مانند رطوبت، آب و هوا بدون کوچک شدن حجم در هنگام چسبندگی کامل می باشد.
چسب اپوکسی برای فایبرگلاس
چسب اپوکسی الیاف شیشه که از دو جزء اپوکسی و هاردنر تشکیل شده است بر روی الیاف شیشه استفاده می شود و مقاومت الیاف شیشه را در برابر عوامل حرارتی و مکانیکی به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. این دسته از چسب های اپوکسی در برابر آب و دمای بالا مقاوم بوده و در طول زمان با مشکل پوسیدگی مواجه نمی شوند.

از دیگر کاربردهای صنعتی چسب های اپوکسی برای فایبرگلاس می توان به تولید کامپوزیت، مدل، هواپیمای بدون سرنشین و مدل هواپیما و قطعات آنها، صنعت خودروسازی و تولید مونولیت اشاره کرد.از دیگر ویژگی های منحصر به فرد این چسب می توان به مقاومت کششی بالا، مقاومت حرارتی و شیمیایی بالا، چسبندگی عالی به سطوح مختلف و مقاومت در برابر سایش بسیار بالا اشاره کرد.

مراحل استفاده از چسب فلز اپوکسی:

قبل از استفاده از این چسب لازم است ابتدا سطوح مورد نظر را از هرگونه کثیفی و آلودگی پاک کرده سپس دو جزء چسب را مخلوط کرده و در محل مورد نظر تزریق کنید. بعد از تزریق چسب تا 20 دقیقه هیچ کاری روی آن انجام ندهید و بدون حرکت نگه دارید. در طول 24 ساعت به دلیل پیک شدن زمان چسبندگی، از مواد ضد زنگ یا رنگ یا حتی آب روی چسب استفاده نکنید.