اخبار فناوری

لرزه گیر لوله چیست؟
تجهیزات مورد استفاده در خطوط لوله مانند کمپرسورها، پمپ ها، فن ها، شیرها و اتصالات می توانند ارتعاشات، سر و صدا و تنش های غیرقابل کنترل را وارد خط کنند، بنابراین ارتعاشات و ارتعاشات باید کاهش یابد و لوله ها به سرعت خراب می شوند و در برابر زلزله مقاوم نیستند. جاذب استفاده می شود.

ضربه گیرها تجهیزات را در قسمت های مختلف خط لوله ثابت نگه می دارند و ارتعاشات ناشی از نیروهای ناشی از انقباض و انبساط لوله ها و افزایش و کاهش فشار مواد در لوله ها را کاهش می دهند. یا به طور کامل لرزش را متوقف کنید. هایپر سناتو فامکو انواع کمک فنر زیر را ارائه می دهد.

تکان دهنده آکاردئون
ضربه گیر فلزی
ضربه گیر فلزی شیلنگ
ضربه گیر لاستیکی (غیر فلزی)
انواع ضربه گیر لوله ای
در مرحله بعد، نوع ضربه گیر را بررسی کنید.

لرزه گیر لوله آکاردئونی با تسمه
نوع آکاردئونی نوعی ضربه گیر فلزی صنعتی است که لرزش زاویه ای خط لوله، ارتعاش محوری و ارتعاش جانبی را کاهش می دهد. یکی از عناصر مهم در طراحی کمک فنر آکاردئونی رنگ آبی است. جنس بلوز، میزان انعطاف، ضخامت، فرم بلوز و تعداد قیطان آن قابل تغییر است و در کارایی این قطعه تاثیرگذار خواهد بود.کمک فنر آکاردئونی از قطعاتی مانند لوله، فلنج، غلاف داخلی، چرخ تنظیم و پایه نگهدارنده چرخ تشکیل شده است.
مزایای کمک فنر آکاردئونی

نوع اتصال فلنج/پیچ
مقاومت بالا در برابر دما و فشار بالا
استفاده از تیغه در طراحی
ضربه گیر فلزی
بدنه این نوع کمک فنر از فلز و آلیاژهای آن ساخته شده است که باعث دوام بیشتر آن نسبت به سایر ضربه گیرها شده است. دامنه کاربرد این نوع ضربه گیر در صنایع پتروشیمی و کارخانه های صنعتی بزرگ بسیار گسترده است. ضربه گیرهای فلزی نه تنها در برابر فشار و دما بلکه در برابر لرزش نیز مقاومت می کنند و آسیب و آسیب به لوله ها را کاهش می دهند. به همین دلیل بیشتر در صنایع نفت و پتروشیمی استفاده می شود. اتصالات در کمک فنرهای فلزی با جوش، فلنج و دنده انجام می شود. اتصال فلنج به راحتی قابل تعویض است، اتصال جوشی دارای خواص آب بندی خوبی است و اتصال چرخ دنده لرزش ها را در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای از بین می برد.

تفاوت لرزه گیر لوله چیست؟
شاید تفاوتی بین لرزه گیر لوله و کمک فنر در سر شما وجود نداشته باشد، اما قابل ذکر است که کمک فنرها برای کاهش و کنترل ارتعاشات لوله در خطوط لوله استفاده می شوند. هنگام کاهش لرزش دستگاه باید از کمک فنرها استفاده شود. از Gerr استفاده کنیدکمک فنرها به کمک فنرهای لاستیکی معروف هستند که برای کاهش لرزش زیر ماشین هایی مانند پمپ قرار می گیرند.

نصب دستگاه های عایق لرزه ای بر روی خطوط لوله
این محصولات برای فشار سیال، دما و ترکیب شیمیایی مناسب هستند.
اگر دو سر یک کمک فنر به هم نخورند، تنش برشی افزایش می یابد و باعث کاهش طول عمر و سفر می شود.
حفاری فلنج لرزه ای باید کاملاً با فلنج خط لوله مطابقت داشته باشد.
در صورت عدم استفاده از واشر روی رزوه های فلنج، احتمال نشتی وجود دارد.
سطح فلنج خط لوله باید صاف باشد و برای وجه های برجسته، ارتفاع نباید از 1.16 اینچ تجاوز کند.
در نزدیکی انواع لاستیکی جوش نزنید.
انواع لاستیکی نمی توانند وزن خط لوله را تحمل کنند. وزن خط لوله باید توسط لنگرها تحمل شود.
کاربردهای مقاوم در برابر زلزله
صنایع شیمیایی
صنعت دریایی
صنعت عام المنفعه
صنایع غذایی
صنعت نفت، گاز و پتروشیمی

انواع ضربه گیر لاستیکی

خارتومی، محلدار
Neversal-kun
اتوکلاو
دستگاه ویبره
بلا دالی مادردال
Bella Door مقاوم در برابر حرارت و انعطاف پذیر است.
استفاده از ضربه گیر لوله لاستیکی

صنایع برودتی و حرارتی
خط لوله
صنعت آب و فاضلاب
نیروگاه
مزایای کمک فنر لاستیکی

انعطاف پذیری بالا
سبک وزن
بیشترین کاربرد این کمک فنرها در پمپ ها می باشد.روش اتصال فلنج
قابلیت حذف ارتعاشات در جهات مختلف عمودی، افقی و زاویه ای
مقاومت در برابر استرس الکتریکی
بدون واشر یا مهر و موم مورد نیاز است
جلوگیری از اتلاف حرارت
انواع ضربه گیر فلزی

مهار فلزی
شلنگ فلزی
فنر فشرده
محافظ زاویه ای
فلنج، جوش
تک لایه، چند لایه
ضربه گیر لوله لاستیکی
کمک فنرهای غیر فلزی که به کمک فنر لاستیکی نیز معروف هستند برای کاهش و از بین بردن ارتعاشات و تنش ها استفاده می شود و همچنین برای جذب ارتعاشات دما مانند انبساط و انقباض در خطوط لوله استفاده می شود. کمک فنرهای غیر فلزی یا لاستیکی بیشترین کاربرد را در بین تمام کمک فنرها دارند. ساختار بدنه کمک فنر لاستیکی از لاستیک و فلز ساخته شده است که در مقایسه با ضربه گیرهای فلزی دما و فشار کمتری را تحمل می کند. ضربه گیر لاستیکی دارای حداکثر دمای مجاز 90 درجه سانتیگراد و حداکثر فشار مجاز 16 بار می باشد.

ویژگی های ول بلوک پاتیل
جنس این قطعه 80 درصد آلومینا و 10 درصد کربن است. دمای کار نیز استفاده از این ماده با محتوای آلومینا بالا را توجیه می کند.
مقاومت عالی در برابر رطوبت، سایش و خوردگی ناشی از مذاب و سرباره را کاهش می دهد.
استحکام بالا و مناسب برای فشار مذاب بالا
مقاومت در برابر شوک حرارتی که هنگام پر کردن و تخلیه بطری ایجاد می شود.
بر روی کف پاتیل دو نوع بلوک دیواری نصب می شود که یکی از آنها بلوک دیواری خروجی مذاب پاتیل نام دارد.
هنگامی که مذاب از دیگ به ظرف تندیش منتقل می شود، از سوراخی که با بلوک دیواره خروجی گلدان پوشانده شده است، خارج می شود. هدف از بلوک چاه خروجی مذاب بطری حفظ نازل داخلی بطری است.

در ته دیگ، علاوه بر بلوک خروجی مذاب دیگ، ول بلوک های دیگری به نام بلوک دمنده گاز، بلوک چاه پریز فرآیند یا بلوک هوزینگ وجود دارد.
نقش بلوک چاه دریچه گاز محافظت و نگهداری Prosplug است. برای حذف ناخالصی های حل شده از بطری، یک پروپراگ به ته بطری متصل می شود. گاز از طریق Prosplug به مذاب دمیده می شود تا مذاب را تصفیه کند.پلاگین پروس دارای یک سوراخ نامرئی کوچک است و با دمیدن گاز آرگون در سوراخ، مذاب می چرخد، حرکت می کند و می غلتد. در نتیجه این چرخش، ناخالصی ها حرکت کرده و به صورت سرباره روی سطح مذاب جمع می شوند. سرباره از سطح مذاب خارج می شود و وارد یک ظرف جداگانه می شود، جایی که قبل از انتقال به خط ریخته گری CCM در بوته تصفیه یا آلیاژ می شود.
در ته دیگ بلوکی وجود دارد که نازل داخل دیگ در آن قرار دارد.
عملکرد بلوک دیواره مذاب دمنده محافظت و حفظ پراگ است. برای حذف ناخالصی های حل شده از بطری، یک پروپراگ به ته بطری متصل می شود. گاز از طریق پریز به مذاب دمیده می شود تا مذاب را تصفیه کند.

گسکت چیست؟
در فرهنگ لغت فارسی گسکت به معنای درز و آستر است. در فرهنگ لغت اصطلاحات فنی، واشر به صورت زیر تعریف شده است:

واشر یک مهر و موم مکانیکی است که برای قرار دادن در فضای خالی بین دو جسم (اتصالات فلنجی) که تحت فشار هوا یا آب هستند قرار می گیرد تا از عبور سیال از لایه ای که بین سطوح فلنج قرار گرفته است، نشت نکند. پس از اتمام عملیات، به آن مهر و موم می گویند. واشرها معمولاً با برش مواد ورق مانند مقوا، لاستیک، سیلیکون، فلز، نمد، فایبرگلاس یا واشرهای پلیمری پلاستیکی تولید می شوند و در موارد خاص واشرها ممکن است شامل مواد آزبست نیز باشند.

ویژگی های گسکت مارپیچ
واشرهای مارپیچ به دلیل استفاده از چندین دور پیوسته نوار فلزی که در وسط آن نوار فلزی (پرکننده) پیچیده شده، قابلیت آب بندی بسیار خوبی دارند.
واشرهای مارپیچی با انتخاب مواد مناسب برای نوارهای فلزی و پرکننده، تمامی کاربردهای صنعتی را با فشار تا 200 بار و محدوده دمایی 200- تا 1000 درجه سانتیگراد و همچنین محیط های مختلف شیمیایی پوشش می دهند.
بسته به شرایط محیطی نصب واشر (دما، فشار و غیره)، نوار فلزی از فولاد ضد زنگ (فولاد ضد زنگ 304، 316، 321)، مس، نیکل یا تیتانیوم انتخاب می شود.نوار پرکننده همچنین می تواند از گرافیت، PTFE، سرامیک یا مواد نسوز در صورت نیاز ساخته شود.
واشرهای مارپیچ به دلیل خاصیت ارتجاعی خوبی که دارند در برابر لرزش، شوک حرارتی و شوک فشاری بسیار مقاوم هستند.
سهولت در نصب یکی از ویژگی های متمایز واشر مارپیچ است. تعویض واشرهای مارپیچ بسیار آسان است زیرا در هنگام مونتاژ این واشرها از چسب استفاده نمی شود. واشرهای مارپیچ هیچ اثر مخربی روی سطح فلنج ندارند.

انواع گسکت
واشرها به دو دسته فلزی یا غیرفلزی تقسیم می شوند:

رنگ متالیک
نیمه فلزی
غیر فلز
واشر فلزی و نیمه فلزی
واشر زخم
این نوع واشر دارای یک لایه از فولاد ضد زنگ و یک لایه پرکننده از آزبست یا تفلون یا گرافیت است که در یک مقطع V شکل به هم پیچیده شده است. (مقطع V شکل به این واشرها اجازه می دهد تا فشار بیشتری را تحمل کنند) ضخامت این نوع واشر برای همه سایزها و گریدها یکسان است. این واشرها از فلز سیم مانند و مواد پرکننده نرم تشکیل شده اند.شکل این واشرها وقتی بین دو فلنج فشار داده می شود تأثیر زیادی روی آب بندی دارد. این نوع لایه ها ممکن است دارای یک حلقه داخلی برای کاهش خوردگی فلنج و محافظت از اجزای آب بندی یا یک حلقه بیرونی برای نصب صحیح لایه باشند. به طور معمول جنس این رینگ ها فولادی با حداکثر ضخامت 3.5 میلی متر است. خاصیت ارتجاعی و مقاومت واشرهای مارپیچ از عواملی است که این واشر را به انتخابی مناسب برای کاربردهای مختلف تبدیل می کند.

این نوع پوشش روی فلنج های ساده و برجسته و همچنین فلنج های زبانه ای و شیاری استفاده می شود.

در بسیاری از مکان‌های صنعتی مانند پالایشگاه‌های نفت، سایت‌های مختلف فرآوری مواد شیمیایی، نیروگاه‌ها، صنعت هوانوردی و غیره از این نوع واشر به مقدار زیاد استفاده می‌شود.

واشرهای مارپیچ در اندازه های مختلف از 1.2 اینچ تا 60 اینچ موجود هستند.

انواع گسکت کاشی مارپیچ با حلقه های داخلی و خارجی

واشر کاشی مارپیچ بدون لبه
واشر کاشی مارپیچ با حلقه داخلی
واشر کاشی مارپیچ با حلقه بیرونی
واشر کاشی مارپیچ حلقه داخلی و خارجی
واشر مفصل حلقه
این نوع واشرها بر اساس استانداردهای API 6A و ASME B16 هستند.20 برای اتصال فلنج ها (Ring Joint: RTJ) مطابق با استانداردهای API 6A، ASME B16.5 و MSS SP44 ساخته و استفاده می شود. بسته به فرآیند، جنس آن معمولاً فولاد ضد زنگ 304 یا 316 یا آهن نرم است. دارای مقطع بادامک (بیضی) یا 8 ضلعی (هشت ضلعی).

توانایی تحمل فشار و دمای بالا را دارند و برای استفاده در محیط های خورنده مناسب هستند. همیشه توصیه می شود که واشر رینگ دارای سختی کمتری نسبت به فلنج مورد استفاده باشد.
واشر روکش فلزی
این نوع لایه از آزبست، تفلون یا گرافیت ساخته شده و زیر آن با یک صفحه فلزی پوشانده شده است. ضخامت چنین لایه ای برای همه اندازه ها و گریدها برابر با 4.5 میلی متر + 0.25 میلی متر است و قطر بیرونی آن برای تمام گریدهای یک اندازه مشخص یکسان است.

این واشرها را می توان با تقسیم کننده های یک تکه یا جوشی تولید کرد. سطح مقطع بدنه پوشش صاف یا موجدار است.

این نوع پوشش برای فلنج های صورت برجسته، فلنج های زبانه و شیار و مبدل های حرارتی استفاده می شود.

ترمینال برق چیست؟
در حال حاضر در استانداردهای سیم کشی برق، پیچیدن سیم برای ایجاد اتصالات برق و پوشاندن آنها با چسب برق ممنوع است. استفاده از هر نوع ترمینال برقی برای این منظور، اگرچه ایمن و محکم است، اما قابلیت باز و بسته شدن بارها را دارد. برای آشنایی با انواع ترمینال های برق و نحوه استفاده از آنها با ما همراه باشید.

روش های مختلف برای اتصال کابل های برق
در طول سیم کشی برق خانگی (از جمله سیم کشی انواع منازل مسکونی، ادارات، کارگاه ها و ...) برای اتصال سیم ها با موقعیت ترمینال، توزیع و اتصال معمولی کابل ها از روش های مختلفی استفاده می شود. برای اینکه بدانید ترمینال برق چیست؟ ما باید انواع روش های ارتباطی را بشناسیم:

نحوه اتصال سیم های برق به یکدیگر
1. اتصال موازی یا اتصال طولانی: به این معنا که سیم ها را موازی یکدیگر قرار داده و به طور کلی می چرخانیم. سپس باید آنها را با چسب برق جدا کنیم.

2. اتصال کابل به روش انتها به انتها: گاهی اوقات لازم است کابل را در جعبه توزیع وصل کنید، یکی از روش های رایج، روش اتصال سر به انتها است.که در رویه یافت می شود.

3. سیم نازک به سیم ضخیم: از این نوع اتصال می توان برای برداشتن سیم ضخیم استفاده کرد، در این نوع اتصال ابتدا سیم را جدا می کنند و سپس سیم نازک را روی سیم ضخیم می پیچند.

4. اتصال به روش انشعاب مرکزی: در این روش انشعاب دوم از سیم اصلی گرفته می شود، در این روش سه اینچ اول سیم اصلی جدا می شود و سیم دوم که عایق 1.5 سانتی متری است خارج می شود. انجام شد، آن را به سختی می چرخانیم. در مورد انواع مختلف اتصالات کابل بخوانید.
عایق بندی اتصال

روش اتصال کابل های ذکر شده در بالا اگر عایق بندی مناسبی نداشته باشد، نامرغوب بوده و باعث گرما، سوختگی و آتش سوزی می شود. یکی از راه های استحکام و امنیت بیشتر این اتصالات، آب بندی اتصالات قبل از عایق بندی می باشد، هر گاه اتصال فوق شل باشد به این معنی است که اتصال محکمی است که نمی تواند از شدت جریان مانند کابل استاندارد عبور کند. اتصالات داغ هستند و باعث از بین رفتن عایق و سپس تماس و آتش سوزی می شوند. بهترین نوع اتصال استفاده از پایانه های الکتریکی است.اما پایانه های برق چیست و چرا بهتر است از آنها برای تاسیسات برقی استفاده کنیم؟

چرا بهتر است از پایانه های برق برای تاسیسات برقی استفاده کنیم؟

استفاده از پایانه های الکتریکی در تجهیزات الکتریکی دارای مزایای زیادی است که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

هنگامی که از پایانه های برق استفاده می کنید، سطح اطمینان و ایمنی در حین کار افزایش می یابد. زیرا اتصال دو سیم با این نوع ترمینال برق، امکان داغ شدن سیم در محل اتصال را از بین می برد و مشکلات دیگری مانند قطعی برق و آتش سوزی پیش نمی آید، در نتیجه به راحتی می تواند شما را تامین کند و نگرانی از بابت کار وجود نداشته باشد. . امنیت، تابلو برق خروجی.

با استفاده از ترمینال های برق مطمئناً اتصال سیم ها به صورت معمولی، محکم و بادامی انجام می شود. هنگامی که از چسب برق برای اتصال سیم ها استفاده می کنید، ممکن است سیم ها به مرور زمان خراب شوند و نیاز به تعویض داشته باشند، اما اگر از ترمینال های برق برای اتصال سیم ها استفاده کنید، محکم تر، متصل شده و پوسیده نمی شوند و اگر بخواهید سیم ها را باز کنید. شما را ترمینال کرده و در جای دیگری نصب کنید، سیم ها و پایانه های برق آسیب نمی بینند.خواندن آموزش ساخت سیم کشی برق توصیه می شود.

انواع پایانه های برق چیست؟
1. پایانه شعبه

ترمینال انشعاب یکی از رایج ترین و البته قدیمی ترین نوع ترمینال های برق است، بنابراین هنگامی که از ترمینال برق می پرسند، پایانه انشعاب به ذهن خطور می کند.

ترمینال انشعاب به دو نوع نرم و خشک تقسیم می شود که این ترمینال قابل جداسازی نیز می باشد. تعداد شعب پایانه معمولاً 12 است. توصیه می شود در مورد نحوه نصب برق در ساختمان مطالعه کنید.

2. ترمینال سرامیکی

این نوع ترمینال از سرامیک ساخته شده و با وجود اینکه مقاوم است در برابر حرارت مقاومت زیادی از خود نشان می دهد.

3. ایستگاه راه آهن

ریل ترمینال که به آن ترمینال تابلو نیز گفته می شود برای تابلو برق مناسب است و ساختار آن به گونه ای است که روی ریل تابلو برق قرار می گیرد (شبیه ریلی که در جعبه فیوز هر نوع وجود دارد) و می تواند بپرد.

ویژگی های مفید و مهم این نوع ترمینال برق چیست؟
بدون نیاز به دستگاه ارتباطی (ارتباط ساده)
سرعت نصب بسیار بالا
دارای انواع مختلف ترمینال از جمله جریان، جداکننده، دیود، جریان و مقاومت است
داشتن یک ترمینال که به طور خودکار تا 1000 ولت را قطع می کند، برای کاربردهای فتوولتائیک مفید است.قابلیت استفاده از این نوع ترمینال بر روی تابلو به دلیل سبکی و فشرده بودن.
امکان علامت گذاری یا شمارش روی ترمینال، با چاپگر حرارتی.
بازدیدهای دوره ای ضروری نیست.
به دلیل مکانیزم فنر ترمینال (Push Wire - Cage Clamp) برای سفت شدن نیازی به گشتاور سنج ندارد.
قابلیت پرش تا 4 خط در ترمینال کنترل، بدون وقفه را دارد.
قابلیت کار در دمای 40 درجه زیر صفر تا 70 درجه بالای صفر
دارای مقاومت در برابر لرزش و ضربه.
تمامی استانداردهای ضد لرزه ای را پوشش می دهد
کاربرد ترمینال ریلی چیست؟

پایانه های ریلی برای انواع اتصالات مانند پایانه های زمینی، ولتاژ بالا، ترمینال های دو و سه گانه، ترمینال های شمش و پایانه های فیوز در جعبه فیوز استفاده می شود.

پایانه های ریلی چگونه کار می کنند

وقتی ترمینال روی ریل تابلو برق قرار گرفت، سیم ورودی را که قبلا جابجا کرده بودیم در یک طرف ترمینال (سلول ورودی) قرار دهید و با نگه داشتن سیم با انبردست، پیچ را با پیچ گوشتی سفت کنید.

از طرفی کابل مناسب را گذاشته و فشار می دهیم.ایستگاه راه‌آهن: نوعی ایستگاه راه‌آهن است که اخیراً در بازار عرضه شده است که می‌تواند کابل‌هایی را به ابعاد 25 میلی‌متر مربع تا 185 میلی‌متر مربع متصل کند. خواندن آموزش ساخت سیم کشی برق توصیه می شود.

فلوئوروالاستومر Viton در سال 1957 برای رفع نیاز صنعت هوافضا به یک الاستومر آب بندی فشار بالا معرفی شد. از آن زمان، استفاده از فلورالاستومرهای Viton به سرعت در بسیاری از صنایع دیگر، به ویژه در صنایع خودروسازی، مایعات، برق، لوازم خانگی و شیمیایی گسترش یافته است. Viton برای بیش از 40 سال عملکرد ثابت شده در محیط های شیمیایی بسیار خورنده و شدید شناخته شده است. دمای بالا

الاستومرهای فلوئور معروف به FKM (با نام تجاری Wyton) در استانداردهای ASTM و FPM در استانداردهای ISO.

مارک های Viton: Viton®، Fluorel®، Technoflon®، Dai-El

نام های رایج: Viton، fluoroelastomer، fluorocarbon، CFM، FKM، در اروپا FPM.

نام شیمیایی: هگزافلوئوروپلیمر وینیلیدین فلوراید

رنگ های ویتون: سیاه، سفید، سبز، زرد، قهوه ای، قرمز، نارنجی

محدودیت های وایتون
مایعات و کتون های Skydrol (MEK و استون)
آمین ها و آمونیاک بی آب.
اترها و استرهای مولکولی کم، اسید هیدروفلوئوریک یا کلروسولفونیک داغ و اسیدهای آلی کم مولکولی (اسید فرمیک و استیک).حلال های قطبی، حلال های آلی با وزن مولکولی کم و روغن ترمز مبتنی بر گلیکول
FKM Viton عموماً برای کاربردهایی که در معرض آب داغ، بخار، حلال‌های قطبی، اترها و استرها با وزن مولکولی کم، مایعات ترمز مبتنی بر گلیکول، یا اسیدهای هیدروفلوئوریک و کلروسولفونیک داغ هستند توصیه نمی‌شود.

مزایای وایتون
پایداری حرارتی ویژه
طول عمر بالای 200 درجه سانتیگراد
مقاومت عالی در برابر اسیدها، سوخت‌ها، روغن‌ها و چربی‌های معدنی و گیاهی، هیدروکربن‌های آلیفاتیک، معطر و کلردار، سیالات هیدرولیک غیرقابل اشتعال (HFD) و بسیاری از حلال‌های آلی و مواد شیمیایی.
مقاومت عالی در برابر فرسایش و ازن.
نفوذپذیری گاز کم، نقطه ضعف فشار کم
مقاومت در برابر درجه حرارت عالی
پایداری شیمیایی بالا
مقاومت بسیار خوب در رسانه های غیر قطبی

محدوده حرارتی
محدوده دمایی ذکر شده فقط برای سرویس هوای خشک تقریبی است و نباید برای تعیین مشخصات طراحی یا محدودیت دمای نهایی استفاده شود. محدوده دمای واقعی نهایی وایتون تا حد زیادی به نوع قطعه، پیکربندی سخت افزار، نیروهای اعمال شده، رسانه تماس، اثرات فشار حرارتی و چرخشی و سایر عوامل بستگی دارد.کاربرد محصول
فلوروکربن Viton FKM باید برای استفاده در هواپیماها، خودروها و سایر وسایل مکانیکی که به حداکثر مقاومت در دماهای بالا و در برابر بسیاری از سیالات نیاز دارند در نظر گرفته شود. Viton FKM/FPM در برابر روغن‌ها و چربی‌های معدنی، آلیفاتیک، معطر و همچنین در برابر برخی هیدروکربن‌های کلردار، بنزین، سوخت دیزل، روغن‌های سیلیکون و چربی‌ها مقاوم است. مناسب برای کاربردهای خلاء بالا بسیاری از ترکیبات فلوئوروکربن دارای بالاترین نرخ انقباض قالب هستند، قالب برای محصولات فلوروکربنی معمولاً با قالب های نیتریل متفاوت است.

فرآیند شیمیایی و پالایش نفت: این محصول برای واشرهای آب بندی مکانیکی، قطعات وایتون در آب بندی های مکانیکی، پمپ ها، راکتورها، میکسرها، محفظه های کمپرسور، شیرها، گیج ها و سایر تجهیزات استفاده می شود. معمولاً به عنوان صندلی، مهر و موم نخ، دیافراگم و واشر استفاده می شود.
ابزارهای تجزیه و تحلیل و فرآیند: جداکننده ها، دیافراگم ها، اتصالات استوانه ای، حلقه ها، واشرها و غیره.
تولید نیمه هادی
غذا و دارو
حمل و نقل هوایی و هوانوردی

رتبه بندی محصول در دسترس است

خانواده الاستومر Viton شامل کوپلیمرها یا ترپلیمرهای تترافلوئورواتیلن (TFE)، وینیلیدین فلوراید (VDF) و هگزافلوئوروپروپیلن (HFP)، هگزافلوئوروپروپیلن (HFP) و وینیلیدین فلوراید (VDF یا VF2) و پرفلوئورومتریل وینیل VEPM است.

1- مهر و موم های عمومی، روان کننده ها و سوخت های هوانوردی و اتومبیل های درجه یک (دی پلیمرهای VF2/HFP).مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 66%.

2- کلاس B (تری پلیمرها (VF2/HFP/TFE) در تأسیسات و کارخانجات تولید مواد شیمیایی، واشر و آب بند در تاسیسات نیروگاهی، میزان اسمی فلوئور در پلیمر: 68 درصد.

3-کلاس F (تری پلیمرهای VF2/HFP/TFE) سوخت های اکسیژن دار خودرو، اسیدهای معدنی آبی غلیظ، آب، بخار. مقدار اسمی فلوئور پلیمری: 70%.

4- گریدهای ویژه شامل GLT، GBLT، GFLT و Viton Extreme (TFE Propylene & Ethylene TFE/PMVE Copolymers) محیط های شیمیایی بسیار خاص، مهرهای مخصوص، اکتشاف نفت و خودرو

یکی از مهم ترین جهت گیری ها در متالورژی مدرن، بهبود کیفیت محصول با نرخ نسبتا پایین افزایش تولید است. به عبارت دیگر اولویت تولید مصالح سازه ای با مصرف فلز کمتر، اما با خواص مکانیکی بالا است. لازم به ذکر است که این امر تنها با ترکیب فروآلیاژهای مختلف مانند فرومنگنز، فروسیلیس، فروسیلیکو منگنز و ... با آلیاژ مورد نظر محقق می شود. یکی از موثرترین و رایج ترین انواع این فروآلیاژها، فروآلیاژ فروتیتانیوم است.

فروتیتانیوم فروآلیاژی متشکل از تیتانیوم و آهن است که حداقل سهم وزنی تیتانیوم 20 درصد و حداکثر آن 75 درصد است. لازم به ذکر است که فروتیتانیوم از ذوب یا احیا به دست می آید و همچنین ممکن است حاوی آلومینیوم، مس، سیلیکون و مقداری ناخالصی در مقادیر کم باشد. بسته به ناخالصی های موجود در فرو تیتانیوم، این محصول در چندین گرید مختلف از جمله گریدهای Fti25، Fti70S05، Fti30، Fti70S08، Fti70S1، Fti70S05Sn03، Fti57S7 و Fti35S8 به بازار جهانی عرضه می شود.
لازم به توضیح است که مطابق با مجموعه ای که توسط استاندارد دولتی تعیین شده است، شش کلاس اصلی فرو تیتانیوم وجود دارد که محتوای تیتانیوم آنها می تواند از 28 تا 75 درصد متغیر باشد.همچنین بسته به اندازه ذرات فروتیتانیوم، این کیفیت ها دارای حداقل اندازه 3.2 میلی متر و حداکثر اندازه 50-200 میلی متر هستند. فروتیتان را می توان در قطعاتی که وزن آنها بیش از 15 کیلوگرم نباشد به دست مصرف کنندگان رساند.

ترکیب فروتیتانیوم
فرو تیتانیوم فروآلیاژی است که جزء اصلی آن تیتانیوم است. سایر عناصر شیمیایی آن آلومینیوم، سیلیسیم، کربن، فسفر، گوگرد، مس، تنگستن، مولیبدن و قلع است. در واقع فروتیتانیوم گروهی از فروآلیاژهایی است که برای آلیاژسازی و اکسید زدایی فولاد استفاده می شود و ترکیب این فروآلیاژ از 35 یا بیشتر از 60 درصد تیتانیوم، 1-7 درصد آلومینیوم، 1-4.5 درصد سیلیکون، تا 3 درصد مس تشکیل شده است. و بقیه ترکیبات آهن و سایر ناخالصی ها (مانند کربن، فسفر، گوگرد و غیره) است.

لازم به توضیح است که آلومینیوم، سیلیکون و مس به صورت ترکیبی از اجزای نامطلوب اما اجتناب ناپذیر هستند. توجه داشته باشید که آلیاژهای حاوی 65-78 درصد تیتانیوم از آلیاژ کردن ضایعات تیتانیوم یا اسفنج تیتانیوم با ضایعات فولاد در کوره های القایی به دست می آیند.

مزایای فروتیتانیوم
برای تولید فولادهای ابزار پرسرعت از فرو تیتانیوم تولید شده بر اساس استانداردهای تکنولوژیکی استفاده می شود.از مهمترین مزایای فروتیتان می توان به موارد زیر اشاره کرد:

قیمت نسبتا پایین
نقطه ذوب کاهش می یابد.
جذب تیتانیوم را تسهیل می کند.
بهبود خواص مکانیکی آلیاژ
جوش پذیری را تا حد زیادی بهبود بخشید
افزایش خاصیت ضد خوردگی

ماهیت و کاربرد فروتیتانیوم
فرو تیتانیوم فروآلیاژی از آهن و تیتانیوم با 10-20 درصد آهن و 45-75 درصد تیتانیوم و گاهی مقدار کمی کربن است. لازم به ذکر است که تیتانیوم با گوگرد، کربن، اکسیژن و نیتروژن بسیار واکنش پذیر است و ترکیبات نامحلول ایجاد می کند و آنها را به سرباره خشک تبدیل می کند و از این نظر برای اکسید زدایی و گاهی برای گوگردزدایی و نیترات زدایی در تولید فولاد استفاده می شود. روند. و چدن بسیار بارور است. در تولید فولاد، افزودن تیتانیوم فلزی با ساختار دانه ریزتر تولید می کند.
لازم به توضیح است که مهمترین کاربرد فرو تیتانیوم مربوط به کاربرد در فرآیند آلیاژسازی فولاد به ویژه در تولید قطعات حیاتی و همچنین در تولید الکترودهای جوشکاری می باشد. در واقع به دلیل خواص فرو تیتانیوم، استفاده از آن در فرآیند فولادسازی، فولاد نهایی را در برابر خوردگی بسیار مقاوم می کند. و دقیقاً به دلیل این خاصیت، اغلب از فرو تیتانیوم برای تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود.علاوه بر این، این آلیاژ در فرآیند ذوب حساس ترین فولادهای ساختاری به منظور اکسید زدایی و گاززدایی نهایی استفاده می شود. از فروتیتانیوم برای ساخت الکترودهای جوشکاری نیز استفاده می شود.

به عبارت دیگر، فرو تیتانیوم به طور گسترده برای آلیاژسازی فولاد، گاززدایی و اکسیداسیون استفاده می شود. مهمترین ویژگی فولادهای حاوی فروتیتانیوم خواص مکانیکی بسیار بالا است. شایان ذکر است که فرو تیتانیوم کربن را به کاربید تیتانیوم متصل می کند و در نتیجه جوش پذیری فولاد و مقاومت در برابر خوردگی آن را بهبود می بخشد. علاوه بر این، پودر فروتیتانیوم را می توان به عنوان سوخت در برخی از مخلوط های پیروتکنیک استفاده کرد. (آلومینا چیست؟)

اهداف استفاده از فروتیتانیوم
به لطف توسعه سریع متالورژی، امروزه صنعت فولاد مدرن تعدادی محصولات پیشرفته تر تولید می کند. برای جذب بهتر مواد افزودنی مفید توسط فولاد مذاب، از فروآلیاژهای مختلفی مانند فرو تیتانیوم در متالورژی مدرن استفاده می شود. لازم به توضیح است که فروتیتانیوم یک آلیاژ میانی است. در تولید فولاد ضد زنگ استفاده می شود. هنگامی که فروتیتانیوم به فولاد اضافه می شود، فولاد مورد نظر خواص ویژه ای پیدا می کند و در برابر خوردگی مقاوم می شود.هنگام آلیاژ کردن یک تن فولاد، مصرف تیتانیوم بسیار کمی در حدود 0.5-2٪ مورد نیاز است. مهمترین اهداف استفاده از فروتیتان در متالورژی را می توان به شرح زیر بیان کرد:

فروتیتانیوم در متالورژی برای اکسید زدایی و آلیاژسازی فولاد و همچنین در تولید الکترودهای جوشکاری و قطعات با الزامات کیفی ویژه استفاده می شود.
استفاده از تیتانیوم در تولید فولاد ضد زنگ و فولاد مقاوم در برابر حرارت، امکان بدست آوردن کاربید تیتانیوم را فراهم می کند، جایی که خواص بهبود یافته بخش کربن به طور کامل آشکار می شود. در نتیجه، شاخص جوش پذیری و مقاومت به خوردگی آلیاژها به طور قابل توجهی افزایش می یابد
تیتانیوم یک فلز بسیار نسوز است، بنابراین افزودن آن به کوره فولادسازی به شکل خالص آن مستلزم هزینه های انرژی بالا و مصرف بالای مواد پرکننده است.
کاهش زمان ذوب، کاهش شدت انرژی فرآیند، صرفه جویی در مواد دخیل در تولید و بهبود کیفیت محصول نهایی را می توان از مهمترین مزایای افزودن فرو تیتانیوم به فرآیند تولید فولاد دانست.

تولید فرو تیتانیوم
تولید فرو تیتانیوم به دو صورت انجام می شود. روش اول روش آلومینوترمیک خارج از کوره است که شامل ذوب کنسانتره ایلمنیت و ضایعات تیتانیوم است.خروجی این فرآیند تولید فروتیتانیوم با درصد کمی تیتانیوم است. روش دیگر همجوشی ضایعات آهن و تیتانیوم در کوره الکتریکی است که فرو تیتانیوم با درصد بالایی از تیتانیوم تولید می شود.

به عبارت دیگر آلیاژی حاوی ۲۰ تا ۴۰ درصد تیتانیوم از کنسانتره ایلمنیت به روش آلومینوترمیک به دست می آید. در اینجا آلومینیوم به عنوان یک عامل کاهش دهنده آهن و تیتانیوم عمل می کند. در حالی که فروتیتانیوم با محتوای 65 تا 78 درصد تیتانیوم از آلیاژ اسفنج تیتانیوم یا قراضه تیتانیوم با ضایعات فولاد در کوره های القایی تولید می شود. در واقع این فرو تیتانیوم از مخلوط کردن ضایعات اسفنج و تیتانیوم با آهن و ذوب آنها در کوره القایی تهیه می شود.

لطفا توجه داشته باشید که قطعات فرو تیتانیوم نباید حاوی سرباره باشند و با ماسه و سایر مواد روی سطح و قسمت شکسته آلوده باشند! در عوض، فقط وجود یک فیلم اکسید و آثاری از مواد غیر چسبنده مجاز است.

فروسیلیس ترکیبی از سیلیکون، آهن و چند عنصر دیگر است. میزان سیلیکون موجود در این ماده بین 10 تا 90 درصد است و بقیه آن آهن است. فروسیلیس کاربردهای زیادی به خصوص در صنعت فولاد دارد. به عنوان مثال، به عنوان یک عامل کاهش دهنده اکسیژن استفاده می شود و ساختارهای نشکن در چدن ایجاد می کند.

فرآیند تولید این ماده اولیه در کوره بلند یا کوره قوس الکتریکی در دمای بالای 2500 درجه سانتیگراد انجام می شود. فروسیلیس که به نام فروسیلیس نیز شناخته می شود. این یک ماده خاکستری جامد است. این ماده اولیه بو ندارد و در صورت استنشاق می تواند برای سلامتی انسان مضر باشد.

فروسیلیس چیست؟
کاربردهای فروسیلیس در صنایع مختلف
فروسیلیس به دلیل کاربردهایش. جایگاه خود را در صنایع مختلف تثبیت کرده است. از این ماده اولیه در صنایع ریخته گری فولاد، جوشکاری و متالورژی استفاده می شود.

کاربرد فروسیلیس در صنایع فولاد و ریخته گری
فروسیلیس یکی از محصولات پرکاربرد در صنعت ریخته گری است. این محصول اغلب به عنوان تسریع کننده جوانه زنی اضافه می شود. به طور گسترده در ریخته گری چدن استفاده می شود.از طرفی برای تولید گرافیت های مختلف به این فولاد نیاز دارید.

کاربرد فروسیلیس در متالورژی
متالورژی صنعتی است که به تولید و ساخت قطعات فلزی کامپوزیت، ماشینکاری، جوشکاری و غیره می پردازد. فروسیلیس یکی از مهمترین اجزای چدن یا فولاد آلیاژی است و در فولادهای نسوز کاربرد دارد. از سوی دیگر، این محصول برای فرآوری بسیاری از مواد معدنی مورد نیاز است.

خواص شیمیایی سیلیکات آهن چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس 1290 درجه سانتیگراد تا 1390 درجه سانتیگراد و نقطه جوش حدود 2355 درجه سانتیگراد است. ماده خام در نزدیکی آب واکنش نشان می دهد و گاز هیدروژن آزاد می کند. همچنین مغناطیسی است و مقاومت بالایی در برابر خوردگی نشان می دهد.
کاربرد فروسیلیس در صنعت جوشکاری
صنعت جوشکاری یکی از پرطرفدارترین صنایع برای خرید و استفاده از این ماده اولیه است. در این صنعت از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می کنند. الکترودها نقش مهمی در جوشکاری دارند.

از طرف دیگر فروسیلیس انتخاب خوبی برای پوشش محسوب می شود. سیم ها و میله های جوشکاری باید روکش شوند، فروسیلیس خوب است.کاربردهای فروسیلیس در صنایع مختلف چیست؟
در صنعت ریخته گری از این محصول به عنوان عامل جوانه زنی استفاده می کنند. در زمینه متالورژی، این محصول در ساخت قطعات فلزی مصنوعی، ماشینکاری، جوشکاری و غیره استفاده می شود. در جوشکاری از فروسیلیس برای تولید الکترودهای گرافیتی استفاده می کنند.

خواص سیلیکات آهن
روش تولید فروسیلیس
تولید فروسیلیس کار آسانی نیست و نیازمند به روزترین تجهیزات، کیفیت و دانش بالایی است. تولید این ماده نیاز به کوره با دمای بالا دارد. البته بیشتر اوقات این کار با استفاده از قوس الکتریکی یا کوره القایی انجام می شود. آنها مواد خام را به نسبت های لازم وارد کوره می کنند. سپس در دمای بالا ذوب می شوند. پس از این مرحله ترکیب مذاب به دست آمده از قیف مخصوص کشیده شده و به دستگاه ریخته گری منتقل می شود. در دستگاه ریخته گری، فروسیلیس مذاب شکل می گیرد و پس از سرد شدن توسط سنگ شکن قطعه قطعه می شود.

در تولید این ماده سیلیکونی، مواد حاوی آهن و مواد بازیافتی دخالت دارند. کوارتز و کوارتزیت مهمترین منابع سیلیکون هستند که 97 درصد آن سیلیکون است.عملیات بازسازی این محصول در کوره با استفاده از کربن انجام می شود. این کربن نیز توسط کک یا زغال سنگ تامین می شود.

تولید سنگ معدن فروسیلیس
نکته مهم دیگری که برای تولید فروسیلیس باید به خاطر بسپارید. ترکیب آن بدون باقی مانده است. سرباره به ترکیباتی اطلاق می شود که برای جداسازی مواد مختلف از یکدیگر استفاده می شود. زیرا تمامی موادی که در تولید فروسیلیس استفاده می شود بر پایه فروسیلیس می باشد. فرآیند تولید این محصول را می توان بدون سرباره دانست. همچنین برای تولید این محصول بهتر است از مواد با خلوص بالا استفاده شود.

اگر هنوز می‌پرسید فروسیلیس چیست؟ باید گفت فروسیلیس یکی از آلیاژهای سیلیکونی است که به طور گسترده در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرد. خواص شیمیایی فروسیلیس قابلیت های متفاوتی را برای محصول به ارمغان می آورد. اما اگر به دنبال این محصول هستید یا سوالی در مورد آن دارید؛. کارشناسان ما آماده پاسخگویی به سوالات شما هستند. فقط تماس بگیرید

فرآیند تولید فروسیلیس چگونه است؟
برای تولید فروسیلیس، مواد خام به نسبت های لازم در دمای بالا در کوره ذوب می شوند.سپس مواد مذاب از طریق قیف های مخصوص به واحد ریخته گری منتقل می شود. در دستگاه ریخته گری، فروسیلیس مذاب شکل می گیرد و پس از سرد شدن توسط سنگ شکن قطعه قطعه می شود.
فروسیلیس را می توان با ترکیب سیلیکون، آهن و برخی عناصر دیگر به دست آورد. این محصول به عنوان ماده اولیه در بسیاری از صنایع استفاده می شود.
.

چه زمانی از فروآلیاژها استفاده می شود؟
آلیاژهای آهن به مواد مذاب اضافه می شوند تا ترکیب شیمیایی خاصی به دست آید و خواص مورد نیاز برای تولید یک محصول خاص را فراهم کند. کاربردهای زیادی برای این مواد وجود دارد که در ادامه به برخی از آنها می پردازیم.

اکسید زدایی
اکسید زدایی توسط فروآلیاژها در طول فرآیند تولید فولاد انجام می شود. برای تولید فولاد، آهن خام باید اکسید شود. در طی این فرآیند ناخالصی های آهن مانند کربن، گوگرد، فسفر و غیره توسط اکسیژن یا اکسید آهن به اکسیدهای مربوطه (سرباره) تبدیل می شوند.

به طور معمول، در طول فرآیند اکسیداسیون، مقداری اکسیژن در آهن باقی می ماند. مقدار اکسیژن باقی مانده در فرآیند انجماد می تواند سوراخ های کوچکی در آهن ایجاد کند و کیفیت محصول نهایی را کاهش دهد. برای این منظور، اکسید زدایی باید قبل از پایان فرآیند انجام شود.

جوانه زنی در چدن
فروآلیاژها اغلب در صنعت ریخته گری برای تغییر شرایط انجماد آهن مذاب استفاده می شوند. درست مانند تشکیل هسته اولیه کریستال، تشکیل مرکز کریستال را ساده می کند و دانه های کریستال را به طور یکنواخت در سراسر بلوک آهن مذاب پخش می کند.نتیجه این فرآیند افزایش سختی شمش است که پس از انجماد به دست می آید. افزودن برخی عناصر مانند فروسیلیس و فرومنگنز به آهن مذاب قبل از ریخته‌گری نیز باعث می‌شود کربن به طور یکنواخت در سراسر ساختار پخش شود. در واقع کربن موجود در چدن به صورت لایه ای پراکنده می شود. عوامل جوانه زن به یکنواخت شدن پراکندگی و کاهش شکنندگی محصول نهایی کمک می کنند. به همین دلیل است که آهن بارور شده استحکام بالاتری دارد.

فروآلیاژها چگونه تولید می شوند؟
مواد اولیه برای تولید فروآلیاژها شامل سنگ آهن، کانی های فلزی غیرآهنی، کک زغال سنگ و زغال سنگ می باشد و به دو صورت وجود دارد. همانطور که قبلا اشاره کردیم، با معرفی کوره های قوس الکتریکی، استفاده از کوره بلند کاهش یافت. اما برخی از فروآلیاژها مانند فرومنگنز هنوز از این طریق تولید می شوند.

فروآلیاژها توسط واکنش های کربوترمال در کوره های قوس الکتریکی تولید می شوند. در این واکنش ها اکسیدهای موجود در مواد خام توسط کربن و مونوکسید کربن موجود در کک در مجاورت آهن احیا شده و آلیاژ آهن را تشکیل می دهند.به منظور تولید آلیاژهای خاص آهن، عناصر مختلف مورد نیاز به آهن مذاب اضافه شده و فرآیند تولید انجام می شود.

آلیاژی
آلیاژهای آهنی که در فرآیند تغییر خواص فولاد استفاده می شوند، آلیاژکننده نامیده می شوند. به عنوان مثال، فروکروم، فرووانادیوم، فرومنگنز و غیره را عوامل آلیاژی می نامند.

هنگامی که این مواد با فولاد مذاب ترکیب می شوند، باعث بهبود و تغییر خواص محصول نهایی می شوند. به عنوان مثال، هنگامی که کروم به فولاد مذاب اضافه می شود، کیفیت ساختاری آن را بهبود می بخشد و آن را بهتر می کند. در واقع افزودن کروم باعث می شود فاز آلفای شبکه مکعبی مرکزی که به فریت معروف است پایدارتر شود و استحکام فولاد را افزایش دهد. با توجه به کاربرد گسترده فروآلیاژها در صنعت و اهمیت کیفیت آنها، تولید این ترکیبات باید از طریق تجهیزات مدرن، مجهز و کنترل شده انجام شود. باید طبق استانداردهای بین المللی انجام شود. علاوه بر این، افزودن کروم همچنین می تواند مقاومت در برابر زنگ زدگی را بهبود بخشد و نقش تعیین کننده ای در بهبود محصول نهایی داشته باشد. اکنون می دانید که چرا تمام فولادهای ضد زنگ حاوی کروم هستند.

فروسیلیس چیست!
سیلیکون بعد از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است و معمولاً به شکل کوارتز در طبیعت یافت می شود. امروزه از سیلیکون به روش های مختلفی در صنعت استفاده می شود، اما یکی از آلیاژهای آن که بسیار مورد استفاده قرار می گیرد، «Frosilis» است.

فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و دی اکسید سیلیکون (کوارتز) با کربن، عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن بیشتر از 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در فروسیلیکون به مقدار کمتر از 0.5 درصد وجود داشته باشند. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیکات ها وجود دارد.

فروسیلیس را به خاطر بسپار...
تولید فروسیلیس فرآیندی پیوسته و پیچیده است که به پارامترهای متعددی بستگی دارد و این پارامترها مانند حلقه هایی در یک زنجیره هستند که برای تولید محصول مورد نظر به هم متصل می شوند. مهمترین پارامترهای فروسیلیس عبارتند از:
1 تجهیزات تولیدی، کمکی و آزمایشگاهی کافی
2) مواد اولیه با کیفیت بالا برای پر کردن (کیفیت بالا، خاکستر کم، واکنش پذیری خوب و مقاومت مکانیکی بالا)
3) کنترل کیفیت مواد اولیه و نسبت پر کردن و تولید محصولات
4) نیروی کار واجد شرایط و آموزش دیده
5) مدیریت صحیح کوره قوس الکتریکی در فرآیند تولید فروسیلیس
هر یک از پارامترهای ذکر شده تأثیر خاص خود را بر فرآیند تولید فروسیلیسیون می گذارد و هر یک می تواند منشا یکی از مشکلات کمی یا کیفی تولید باشد.فوروسیلیس چگونه تولید می شود؟
فروسیلیس مخلوطی از آهن و سیلیکون است که از حرارت دادن، احیاء و ذوب سنگ آهن و دی اکسید سیلیکون (کوارتز) با کربن، عمدتاً در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود. نسبت ترکیب آن بیشتر از 10 تا 90 درصد سیلیکون و بقیه آهن است. در عین حال عناصر ناخالصی مانند منگنز، فسفر، گوگرد و آلومینیوم می توانند در فروسیلیکون به مقدار کمتر از 0.5 درصد وجود داشته باشند. کربن به عنوان یک ناخالصی (ناخواسته) و همچنین به عنوان عنصر سوم در انواع فروسیلیکات ها وجود دارد.

فروسیلیس چگونه تولید می شود؟
واکنش های کربوترمال اساس تولید فروسیلیس است. و بر اساس واکنش های احیا کننده مواد از جمله؛. سیلیکون (سنگ کوارتز) و اکسید آهن و با افزودن الکتریسیته به همراه مواد احیا کننده از جمله؛ کربن در دمای مناسب احیا می شود و "Frosilis" تولید می شود.

در این فرآیند، مواد خام مانند سیلیس دانه ای و رسوب اکسید به همراه مواد احیا کننده مانند زغال سنگ، کک و زغال چوب از طریق انبارهای روزانه از طریق سیستم انتقال مواد وارد کوره ذوب می شوند. این شارژ توسط الکترودهایی با جریان حدود 120 کیلو آمپر و دمای حدود 2500 درجه سانتیگراد در طی فرآیند الکترومتالورژی احیا و ذوب می شود.فروسیلیس و فرآیندهای ذوب
عملیات ذوب در کارخانه (صنایع آلیاژی اشتهارد) به طور متوسط هر دو ساعت یکبار انجام می شود و فروسیلیکات تولید شده پس از تخلیه در بسترهای مخصوص و پس از سرد شدن با استفاده از سنگ شکن کوچک و با دانه بندی های مختلف به صورت فله منجمد و یا در کیسه های بزرگ به فروش می رسد. .
فروسیلیس و توسعه ارزشمند
نیاز صنعت داخلی به فروآلیاژها از جمله فروسیلیس قبل از تاسیس شرکت داخلی به طور کامل از طریق واردات تامین می شد. اما امروزه با احداث کارخانجات فروآلیاژ و گسترش صنعت فروآلیاژ در کشور، علاوه بر تامین بخشی از نیاز داخلی فروسیلیس، امکان صادرات فروآلیاژ نیز وجود دارد.
اهمیت ویژه فروسیلیس در صنعت
فروسیلیس یکی از افزودنی های مورد استفاده در صنایع مختلف به ویژه در صنعت متالورژی است و از این نظر اهمیت زیادی دارد. نحوه استفاده از این ماده در صنعت تا حد زیادی به نسبت آهن و سیلیکون موجود در آن و همچنین ناخالصی های معمولی بستگی دارد.

• فروسیلیس در صنعت متالورژی به عنوان یک عنصر آلیاژی، جوانه زنی و اکسیژن زدایی
• سیلیکون تقریبا خالص را می توان در صنایع الکترونیک به عنوان نیمه هادی و یکسو کننده استفاده کرد.علاوه بر این، از مشتقات ترکیبی سیلیکون در تولید رزین های سیلیکات، لعاب، لاستیک و غیره استفاده می شود.
کاربران Ferosilis چه کسانی هستند؟
بزرگترین مصرف کنندگان فروسیلیکات در کشور کارخانه های فولاد هستند که تقریباً 38 هزار تن از کل مصرف سالانه فروسیلیکات را به خود اختصاص می دهند. کارخانجات ریخته گری (مانند شرکت ریخته گری پولادیر) نیز از مصرف کنندگان این ماده هستند که مجموع مصرف آن با احتساب مصرف تولیدکنندگان فولاد به حدود 50 هزار تن در کشور می رسد.

چرا به فروسیلیس نیاز داریم؟
نیاز اصلی و اساسی ما به فروسیلیس در صنعت ریخته گری و فولادسازی به شرح زیر است:
1- اکسید زدا: فروسیلیس به عنوان یک اکسید زدا در صنعت فولادسازی کاربرد فراوانی دارد.

2- هسته ساز: به دلیل وجود سیلیکون زیاد در گرافیت، از فروسیلیس به عنوان هسته ساز در تولید چدن خاکستری استفاده می شود.

3- عنصر آلیاژی: سیلیسیم یکی از عناصر آلیاژی مهم در آلیاژهای آهنی و غیرآهنی است. فروسیلیس برای افزودن سیلیکون به چدن یا فولاد آلیاژی استفاده می شود.

4- تولید فولادهای نسوز

5- وسایل احیا در تولید فروآلیاژهای دیگر:

هنگامی که فروسیلیس در ریخته گری فولاد استفاده می شود، استحکام، سختی، کشش و توانایی مغناطیسی آن افزایش می یابد.با افزودن فروسیلیس به مذاب نیز می توان از تشکیل کاربیدهای ناخواسته جلوگیری کرد.

6- صنایع شیمیایی
البته در حال حاضر کاربرد اصلی فروسیلیس در ایران برای اکسید زدایی فولاد در گلدان های فولادی و هسته زایی در ریخته گری های آهن خاکستری به عنوان عنصر آلیاژی در فولادهای آلیاژی است.

فروسیلیس

سیلیکون یک عنصر بسیار گرافیتیزه کننده است. بنابراین تشکیل گرافیت در ریخته گری های مختلف به وجود سیلیسیم به عنوان عنصر آلیاژی و گرافیت ریز، به آغشته شدن سیلیسیم (به شکل فروسیلیس) در مراحل نهایی ذوب و قبل از بارگذاری بستگی دارد.

توانایی سیلیکون برای جوانه زدن به مقدار سیلیکون موجود در ترکیب یا مخلوط بستگی دارد. از طرفی اگر از سیلیکون خالص برای این منظور استفاده شود، احتمال حل نشدن کامل آن وجود دارد و برای این منظور در بیشتر موارد از مخلوط آهن و سیلیسیم به نسبت ترکیبی 70 تا 90 درصد سیلیکون استفاده می شود. میزان مصرف سیلیکون به عنوان عنصر هسته‌زا در تمامی ریخته‌گری‌های گرافیت حدود 6/0 تا 1 درصد است و اگر این نسبت با فروسیلیس 75 درصد اندازه‌گیری شود، حدود 1 تا 5/1 درصد است، به عبارت دیگر میزان مواد هسته زا حدود 10 تا 15 کیلوگرم فروسیلیس مورد نیاز برای تولید هر تن چدن گرافیتی است.علاوه بر این، از سیلیکون به عنوان هسته‌ساز به شکل سیلیکون-کلسید 2SiCa نیز استفاده می‌شود که در آن وجود کلسیم عاملی برای حذف گوگرد و تشدید حذف اکسیژن در نظر گرفته می‌شود.

تولید فروسیلیس یکی از فرآیندهای مهم صنعتی است. فروسیلیس یکی از مهم ترین و پرمصرف ترین آلیاژهای آهن است. این فروآلیاژ از ترکیب آهن و سیلیکون به نسبت های مشخصی تولید خواهد شد. البته تولید فروسیلیس دارای استانداردهای مشخص و قوانین خاصی است که باید رعایت شود. برای تولید فروسیلیس با کیفیت بالا، لازم است اکسید سیلیکون (کوارتز) و اکسید آهن همراه با یک احیاکننده در کوره ذوب شود. جالب است بدانید که در فرآیند تولید فروسیلیس تقریبا هیچ ماده ضایعاتی یا سرباره ای تولید نمی شود و در تولید محصول از تمام مواد استفاده می شود. تولید فروسیلیس معمولا دارای ناخالصی هایی مانند آلومینیوم است که درصدهای متفاوتی دارد

ظاهری متالیک دارد و رنگ قسمت آن نقره ای و گاهی خاکستری است. پودر فرو سیلیکات کروی شکل است. این ماده به طور کلی خطرناک نیست، اما در صورت استنشاق می تواند خطرناک باشد. نگهداری این ماده نیازمند شرایط خاصی است و نیاز به تهویه مناسب دارد زیرا گاهی اوقات در شرایط خاص باعث انفجار گرد و غبار می شود.
سیلیکون یک عنصر نیمه فلزی به شکل جامد و شکننده به رنگ خاکستری و آبی است.این عنصر هشتمین عنصر فراوان در جهان است، اما به ندرت در طبیعت یافت می شود. جالب است بدانید که تقریبا 90 درصد از پوسته زمین از سیلیکات تشکیل شده است، بنابراین سیلیکون پس از اکسیژن فراوان ترین عنصر در پوسته زمین است. سیلیسم مصارف صنعتی مختلفی دارد، از جمله آب بندی مکانیکی، مواد منفجره، گریس های تحمل حرارت بالا، الکترونیک و متالورژی. یکی از محصولاتی که از آن تولید می شود و در این مطلب شما را با آن آشنا می کنیم، فروسیلیس است. فروسیلیس فروسیلیس است که هسته آن از آهن و سیلیکون تشکیل شده است. معمولاً بسته به نیاز و کاربرد 15 تا 90 درصد (درصد وزن) سیلیکون دارد.

روش تولید فروسیلیس چیست؟
تولید فروسیلیس کار ساده ای نیست و نیاز به تجهیزات مدرن و باکیفیت و دانش بالایی دارد. روش دانه بندی اختصاصی مواد اولیه پس از همگن شدن به طور پیوسته از طریق لوله های بارگیری وارد کوره می شود و پس از مدت زمان معینی که بین 2 تا 4 ساعت است بسته به توان و جریان الکتریکی کوره فلز تولید می شود.از کوره منافذ تخلیه به داخل ظرف هدایت شده و به مسیر بعدی یعنی ریخته گری منتقل می شوند.کوره های قوس الکتریکی برای تولید فروآلیاژها از نظر الکتروتکنیک تقریباً مشابه کوره های تولید فولاد هستند اما از نظر ابعاد و طراحی شکل کوره تفاوت های زیادی با این نوع کوره ها دارند. به طور خلاصه می توان گفت که فروسیلیس از ترکیب آهن و سیلیکون با حرارت دادن، احیا و ذوب در کوره های قوس الکتریکی تولید می شود.

خواص شیمیایی فروسیلیکات ها چیست؟
نقطه ذوب فروسیلیس بین 1290 تا 1390 و نقطه جوش آن 2355 است.این ماده با آب واکنش داده و هیدروژن آزاد می کند. همچنین توانایی مغناطیسی بالایی دارد و مقاومت در برابر خوردگی بالایی از خود نشان می دهد. همانطور که اشاره کردیم در تولید فروسیلیس از مقادیر مختلفی سیلیکون استفاده می شود. اما از خلوص 75 درصد بیشتر استفاده می شود و سایر عناصر تشکیل دهنده آن آهن و مقدار کمی کلسیم، آلومینیوم، گوگرد و ... می باشد.

فوروسیلیس چه کاربردی دارد؟
می توان گفت که بیشتر جویندگان این ماده کارخانه های فولادسازی هستند، زیرا در تولید فولاد فروسیلیکون به عنوان اکسیژن زدا عمل می کند و همچنین در هنگام ریخته گری، فولاد را محکم و سخت می کند و خاصیت ارتجاعی و مغناطیسی آن را افزایش می دهد.فروسیلیس به دلیل داشتن خواص گرافیت بالا به عنوان هسته در فرآیند تولید چدن نیز استفاده می شود. از این ماده برای جداسازی و کاهش مواد سنگین استفاده می شود. فروسیلیس کاربرد ویژه خود را برای فرآیند پداگون در تولید منیزیم خواهد داشت. سیلیکون در تولید نیمه هادی های سیلیکونی خالص در صنعت برق و مس سیلیکون در صنایع شیمیایی استفاده می شود. در تولید منگنز فروسیلیس آمیقان و منیزیم فروسیلیلو.
در پایان پیشنهاد می کنیم قبل از خرید با کارشناسان و فروشندگان مورد اعتماد شمش خورشید پارس مشورت کنید. آنها می توانند شما را برای انتخاب درست راهنمایی کنند و اطلاعات لازم را در اختیار شما قرار دهند.